反应烧结铁铝尖晶石添加量对镁铁铝尖晶石耐火材料性能影响

以反应烧结铁铝尖晶石和镁砂为原料,研究了添加1％、3％、5％、7％、9％和11％反应烧结铁铝尖晶石对制备镁铁铝尖晶石耐火材料的性能影响。利用XRD分析试样的物相组成,SEM观察试样的微观结构。结果表明：在1％～11％范围内,随着铁铝尖晶石添加量的增加,镁铁铝尖晶石耐火材料的热震稳定性和挂窑皮性能提高,但荷重软化温度降低;铁铝尖晶石加入量为5％时,镁铁铝尖晶石耐火材料有较大的体积密度、较高的常温耐压强度和较小的显气孔率。     

富铝尖晶石的烧结特性及其对抗渣性能的影响

研究了富铝尖晶石的反应烧结特性，评价了这种特性对抗渣性能的作用，结果表明，富铝尖晶石的烧结主要受尖晶石内延长机理和晶界迁移所制约，但条件改变，可调整机制，避免笼络气孔形成，尖晶石愈富铝，晶格常数，热膨胀率愈小，这些都与尖晶石熟料及铝一类晶石烧注抗渣性有密切关系。     

添加Cr2O3对莫来石-尖晶石复合材料的烧结和性能的影响

用预合成莫来石和镁铝尖晶石(MA)分别为100：0、80：20、60：40、50：50、40：60、20：80和0：100(％)配制7种配比的莫来石-尖晶石复合材料，并在1550℃烧结2h。用X射线衍射法研究了烧结莫来石-尖晶石复合材料的晶相组成。用DIN标准规范测量了烧结复合材料几批试样的物理性能、机械性能和耐火性能。含40％和20％莫来石分别对应60％和80％镁铝尖晶石的两种复合材料被认为是最佳的复合材料，这是由于这两种复合材料比其它复合材料具有更好的物理性能、机械性能和耐火性能。由于Cr2O3在莫来石和尖晶石中的固溶作用，所以在上述两种复合材料中添加2％Cr2O3，可以使它们在1550℃烧结后的物理性能和机械性能得到更大的改善。     

氧化钛对铝厂污泥合成的镁铝尖晶石晶相结构的影响

用铝型材厂污泥和碱式碳酸镁[(MgCO3)4·Mg(OH)2·5H2O]为主要原料合成镁铝尖晶石(MgAl2O4),探讨氧化钛(TiO2)矿化剂对合成的MgAl2O4晶相结构、晶胞参数及微观形貌的影响.用X射线衍射,扫描电镜及相关分析软件,如:Philips plus,Rietveld quantification等表征得到的MgAl2O4.结果表明:当TiO2添加的质量分数(下同)低于2%时,MgAl2O4的相对含量及晶格参数随TiO2的增加而增加,TiO2的最佳添加量确定为2%,此时,生成的MgAl2O4相对含量达到92%,TiO2可与MgAl2O4形成固溶体,固溶量约为2%.TiO2添加超过2%则会形成含钛化合物.     

TiO2加入量对富铝尖晶石烧结性能的影响

以α-Al2O3、分析纯的MgO及分析纯的TiO2为原料,研究了在1400℃、1500℃、1600℃保温3 h下,TiO2加入量(分别为0、1%、2%、4%)对Al2O3与MgO物质的量比为21的富铝尖晶石烧结性能的影响,并利用XRD进行物相组成分析,利用SEM和EDAX进行显微结构分析.结果表明由于TiO2与MgAl2O4的固溶作用,加入TiO2可显著改善富铝尖晶石的烧结性能;随着TiO2加入量的增加,试样的体积密度增加,显气孔率降低,特别是在1600℃烧结后的试样尤为显著.     

尖晶石微粉原料的烧结性状及在浇注料上的应用

1 前言 近年来,MgO-Al_2O_2尖晶石(以下简称尖晶石)作为炼钢、炼铁用不定形耐火材料的原料特别引人注目。尤其是铝尖晶石系浇注料,通过配合使用铝和尖晶石,抑制了渣渗透,已成为钢包用料的主流。以前关于尖晶石原料的Al_2O_3/MgO比虽然有过报道,但关于微粉原料的粒径却几乎没有报道过。这次着眼于尖晶石     

NiFe2O4及添加TiO2的尖晶石的烧结过程

以NiO和Fe2O3为主要原料,通过添加少量TiO2粉末来改善NiFe2O4试样的烧结性能。研究了NiFe2O4和TiO2-NiFe2O4 2种样品反应烧结过程中的热力学及动力学条件,同时利用球模型推导的扩散机制的烧结方程测算出2种材料的烧结活化能。结果表明：NiO和Fe2O3固相烧结过程是固相反应和致密化过程同时进行的。添加质量分数为1％TiO2粉末,当合成温度为1250℃时,TiO2-NiFe2O4样品就已达到致密,其烧结活化能由NiFe2O4样品时的245.36kJ/mol降低为142.71kJ/mol。     

烧结法制备高纯致密镁铝尖晶石

本文研究了二步煅烧法制备高纯致密镁铝尖晶石熟料的方法,叙述了烧结尖晶石熟料的特性,讨论了某些工艺因素对镁铝尖晶石熟料制备的影响.结果表明:合适的轻烧条件是制备尖晶石熟料的关键,用1250℃×1h轻烧的粉料,可制得显气孔率 1.52%,体积密度 3.34g/cm~3的镁铝尖晶石熟料.     

TiO2加入量对固相烧结合成镁铝尖晶石致密化行为的影响

以低品位菱镁矿和工业α氧化铝微粉为主要原料固相烧结合成镁铝尖晶石,探讨TiO2添加剂对合成镁铝尖晶石致密化行为的影响.用X射线衍射(XRD),扫描电镜(SEM)及相关分析软件对烧后试样的相组成和显微结构进行研究,以揭示镁铝尖晶石烧结致密化的过程机理.研究结果表明:添加剂TiO2与形成镁铝尖晶石的置换固溶作用是促进固相合成镁铝尖晶石烧结致密化的重要机理,阳离子空位的产生以及镁铝尖晶石的晶格缺陷,高温下有利于镁铝尖晶石的晶体发育和长大,在空间位阻效应的作用下,达到排除气孔使试样致密化的目的;随着TiO2加入量的增多,镁铝尖晶石的致密化程度也逐渐升高,能够有效的改善制品的烧结性能和显微结构.     

添加MgO对铁铝尖晶石合成和烧结的影响

以氧化铁粉、α-Al2O3粉、石墨粉为主要原料,分别外加质量分数为0、2%、5%和8%的氧化镁粉,以亚硫酸纸浆废液为结合剂混练均匀后,压制成型为50 mm×50 mm的试样,于100℃干燥24 h,在氮气气氛中分别于1 400、1 450、1 500和1 550℃保温4 h煅烧,然后检测烧后试样的体积密度,并分析其物相组成和显微结构。结果表明:在氮气气氛下,添加氧化镁粉可明显降低铁铝尖晶石的合成温度,并促进铁铝尖晶石的烧结;在1 450℃,Fe2O3与α-Al2O3可完全反应生成铁铝尖晶石;氧化镁粉的适宜外加量(质量分数)为5%,过多会生成难被还原的MgFe2O4尖晶石相。     

添加TiO_2对铁铝尖晶石合成和烧结的影响

以氧化铁粉、α-Al2O3粉、石墨为主要原料,分别外加质量分数为0、2%、5%和8%的钛白粉,以亚硫酸纸浆废液为结合剂混练均匀后,压制成型为50 mm×50 mm的试样,于100℃干燥24 h,在氮气气氛中分别于1400、1450、1500和1550℃保温4 h煅烧,然后检测烧后试样的体积密度,并分析其物相组成和显微结构。结果表明:在氮气气氛下,TiO2的引入能降低铁铝尖晶石的合成温度,1450℃煅烧后铁源几乎完全转化为铁铝尖晶石;TiO2的引入能明显促进铁铝尖晶石的烧结,引入2%质量分数的钛白粉的试样体积密度最高,物相组成最好;引入多于2%质量分数的钛白粉的试样中有一定量的Fe2TiO5-Al2TiO5固溶相生成,试样体积密度下降,而且随着温度升高,Ti4+更容易被还原而抑制Fe3+还原,从而阻碍铁铝尖晶石的合成。     

镁尖晶石砖添加TiO2的效果

1 前言 作为精炼钢包用耐火材料是以镁铬质耐火材料为代表。近年来,由于镁铬质砖的废弃处理很困难,因此在这种情况下,对镁尖晶石砖的关注目益提高,它在实际精炼钢包中的使用量也正不断增加。但另一方面,尖晶石砖的性能尚不如镁铬质砖那样令人满意,目前正在对其进行改进。 2 以往制品的损毁机理     

添加TiO2改进镁尖晶石砖的性能

作为镁铝尖晶石(MA尖晶石)的镁尖晶石砖已广泛应用于水泥、石灰和冶金工业。这种砖由于高温性能良好,也可用于熟料水泥回转窑的过渡段和烧结段。随着水泥回转窑生产能力的提高以及燃烧技术的改进,如使用劣等燃料,这就会不断增加耐火炉衬的热力、机械和化学方面的负荷。因此,对水泥回转窑炉衬     

尖晶石及高铝—尖晶石浇注料的开发应用

探讨了我国镁铝尖晶石及高铝－尖晶石（含刚玉－尖晶石及矾土熟料－尖晶石）浇注料的开发应用,阐述了我国没档尖晶石的技术特征和优点以及矾土熟料－尖晶石浇注料研制开发和成功应用的巨大意义,认为：从兼顾技术上和经济上的可行性考虑,尖晶石及高铝－尖晶石浇注料的开发应用已经是呈现了蓬勃发展的大好局面,在推进尖晶石及高铝－尖晶石浇注料的开发应用上,我国的耐火材料工作者正站在开发应用的前列、发挥着具有开拓意义的主导