抛物线体的热复合挤压

挤压件的形状是挤压工艺性好坏的主要因素,在制订挤压工艺工作中,往往因工件形状复杂给挤压工艺的实施造成很大困难,甚至不能采用挤压工艺进行成型。本文论述了一个轴向剖面为抛物线形零件的挤压方法,通过对抛物线形零件的分析,提出了采用热挤压工艺方法制坯,介绍了模具结构及工作过程,指出了挤压过程及模具结构设计容易出现的问题及解决方法。     

浪形保持架整形和冲孔模具的改进

针对浪形保持架冲压过程中模具对产品质量的影响,通过改进模具结构,减少模具零件,降低装配误差,有效保证了产品质量。     

摄像头前盖注塑模设计

介绍了摄像头盖注射模的结构、成型零件尺寸设计及装配过程,着重介绍了各部件结构设计、模具强度和刚度校核及成型零部件(模具的装配、模具的装配顺序、开模过程分析).利用计算机绘图软件绘制了零件图和装配图.     

基于装配模型的冲模CAD系统变型设计

主要研究了在基于装配的冲压模具开发中，冲模变形设计所涉及到的的主要问题，提出了使用由模具结构骨架和冲压件特征骨架来构造冲压模具CAD系统的装配模型的顶层骨架。通过装配顶层骨架来支持装配设计环境下设计信息的动态传递；正确和灵活的表示各子装配和零件间的基本特征以及相关联性和依赖性；并与参数化设计技术结合传递设计信息到下层的各个子系统。该方法可以充分支持模具结构的变形设计，减少冲模CAD系统模具装配结构的分类，使得系统的开发结构更加清晰并易于实施。     

基于UGNX的电器元件外壳注塑模设计

使用UGNX软件设计了一套电器元件外壳注塑模具。模具采取组合型腔的布局形式,同时成型壳体和壳盖两个零件,减少了模具的数量、保证了产品的装配精度;模具采用斜推杆机构完成零件的外侧抽芯,简化了模具结构、减小了模具尺寸,最终起到降低模具制造成本的目的。     

挤压参数及模具结构参数对某大长径比铝合金零件冷挤压流变成形载荷的影响

代号为SD-L的大长径比铝合金零件采用冷挤压成形工艺,其挤压载荷直接与挤压参数相关.采用DEFRORM-3D软件对该零件冷挤压成形过程进行仿真模拟,在不同挤压速度v、摩擦系数f以及凹模拐角处圆角半径R下对该零件冷挤压成形过程进行了数值模拟研究,获得了成形载荷随挤压参数及模具结构参数变化的规律.结果表明:成形载荷峰值随着挤压速度和凹模拐角处圆角半径的增加而减小,摩擦系数的增加则会导致成形载荷峰值增大.     

UG在轮胎模具加工机床设计中的应用

介绍了轮胎模具的发展现状和加工机床的整体结构、功能原理及相关参数.结合设计过程中的问题,详细论述了利用UG软件进行设计的过程,包括零部件的设计、装配和虚拟调试以及二维工程图的生成.     

半轴齿轮新工艺及新型模具设计

针对汽车差速器半轴齿轮原挤压模具结构存在的问题,改进了挤压工艺,设计了新型预成型挤压模和精压模.工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率.     

轴盖冲压工艺与模具设计

在分析轴盖零件特点的基础上制定了该零件的冲压工艺,确定了合理的冲压工艺方案,介绍了该模具的结构特点和工作过程,采用UGN×完成了模具结构的三维设计.该模具结构简单、操作方便,能够满足产品的质量要求.     

基于“自底向上”模式的模具设计流程

使用自底向上的装配设计方法,适合于结构简单、成熟的模具设计。在三维CAD软件的零件环境中建立父子结构的特征组,来生成平行关系的各模具零件初步造型,并可设计装配关系、位置、检查干涉。是一种在零件环境中实现数据共享,并应用于自底向上设计的设计思路。     

内外花键轴承体冷挤压工艺研究

对内外花键轴承体进行了工艺分析，确定了零件冷挤压图，制订了零件冷挤压工艺方案，如坯料重量和尺寸、工艺流程、退火软化及磷化皂处理规范。对该零件的挤压模具进行了介绍，并选用了挤压设备。     

等通道转角挤压改进模具

叙述了等通道挤压传统模具有残余废料存在的问题,提出了带滑动底座的新型模具结构,挤压结束时,只需要继续将底座向右移动就可以轻松地取出余料,减轻了挤压废料对模具的损害,延长了模具的使用寿命,节约了成本。     

等通道转角挤压模具探讨与展望

等通道转角挤压是能够获得块状超细晶组织的一种新的材料加工方法。其工艺和模具结构有他自身的特点。模具结构的合理设计对改善材料变形均匀性，增强晶粒细化效果，节省加工成本，优化工艺等有着较为重要的作用。本文对各种不同结构的等通道转角挤压模具进行了较为详细地评述，着重探讨了单转角模具的结构特点，尤其是方形通道模具各结构参数之间的关系。并总结了目前模具发展中存在的不足和未来的发展趋势，为工艺优化和模具设计提供了重要的参考依据。     

挤压成形技术在接插件端子模具设计中的应用

详细分析了接插件端子零件冷挤压成形工艺方案，拟定了接插件零件的工艺参数，采用冷挤压成形技术，完成了接插件冷挤压成型机的系统组成、模具结构及其关键技术等设计。采用冷挤压成形技术研制设计的DC型接插件端子自动挤压成形机，不仅能实现送料、成形、切断的连续自动完成，结构小巧、合理，大大提高了接插件的生产效率和材料利用率，降低了制造成本，保证了冷挤压接插件的成型质量，而且使接插件端子的硬度和强度得到加强。     

铜合金压气缸的热挤压模具设计

分析了高度为340mm的压气缸的热挤压工艺及模具的设计过程。如果采用一次挤压成形，现有3150kW压力机无法解决脱模和挤压力问题。采用新的模具结构，分2次挤压成形，将一、二序挤压凹模通用并且把第2序挤压凸模设计成中空式，很好地解决了以上问题，同时给出了一种在小设备上成形大零件的方法。     

摆块式半自动冲孔模具

介绍了支架摆块式半自动冲孔模具的结构、工作原理及主要工作零件的设计技术。该模具采用旋转式摆块机构,可以高效、优质地完成角材、槽钢等型材的进料、冲孔和排料。在模具结构中稍加改进,即可用于工件的异向冲孔。     

多孔发射药挤压模具的结构参数优化

为了得到多孔发射药模具的合理结构参数,采用正交实验法设计模具结构参数组合。应用Workbench流固耦合模块模拟发射药药料在模腔内的挤压过程及针架的变形过程,得到模具最优结构参数组合,并通过挤压实验验证了所选模具结构参数的合理性。     

关节轴承锥曲面模具冷挤压装配时外圈的成形仿真与分析

关节轴承冷挤压成形装配过程中受挤压模具结构的影响,外圈会出现压溃或收口能力不足。针对传统模具存在的问题,提出了一种具有锥曲面结构的新型挤压装配模具,分别建立了使用锥面模具、曲面模具和锥曲面模具进行关节轴承挤压成形装配模型,对外圈挤压成形过程进行了有限元仿真分析,并对成形过程中外圈内球面半径、包角和挤压力进行了对比分析。结果表明:相同的挤压进给条件下,使用锥曲面模具时外圈未出现压溃点,锥曲面模具对外圈成形的有效参数区间优于锥面模具和曲面模具;外圈同等形变条件下,锥曲面模具所需要的挤压力低于锥形模具和曲面模具。     

坐标磨床在精密模具加工中的应用

模具的质量和寿命是相互关联的,影响模具寿命的主要因素有模具的材质和坯料处理、相关的热处理、模具的加工精度(轮廓精度和位置精度等)、模具的表面质量(包括表面粗糙度、硬度和表面层金相组织结构)等,其中最关键的影响因素是模具的精度,特别是模具的装配精度。要得到高精度的模具,其重要前提是零件精度高,本文重点讨论的     

弧齿锥齿轮塑性成形工艺研究

针对弧齿锥齿轮开式模具存在的问题,提出了弧齿锥齿轮闭式挤压新工艺及其模具结构,该模具采用浮动凹模和浮动凸模结构,工件在2个凹模和2个凸模形成的封闭模腔中成形,生产的工件无飞边。工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。