静电聚结原油脱水试验研究

针对目前高含水原油采出液采用传统三相分离与热化学分离和电脱水方法存在分离级数和设备多、油水分离效率低、电脱水运行不稳定等问题,在静电预聚结研究基础上,采用自制绝缘电极和乳化液,开展静电聚结脱水研究,使水滴预聚结和沉降分离同时进行。通过静态聚结脱水试验考察了乳化液水含量、电压、温度和沉降时间等因素对静电聚结脱水效果的影响,结果表明乳化液脱水率随温度升高、电压增大和沉降时间延长而提高。其中温度影响最大,电压和沉降时间影响较小。在动态静电聚结原油脱水试验装置上进行验证,同时对不同分离器结构和不同电极结构及进料方式进行了对比,对试验条件进行了优化。动态试验结果表明,在电压2 kV,温度65～70℃,停留时间不大于10 min的条件下,高含水乳化液的脱水率均可达95%以上。     

天然气处理厂分子筛脱水单元设计要点

1.工艺流程简述来自断塞流捕集器的天然气经旋流分离器、粗过滤器简单分离后,经原料气高效聚结器、再生气高效聚结器精细过滤后,进分子筛脱水塔深度脱水。分子筛脱水塔采用四塔并联操作,两塔操作,另两塔再生。脱水后的天然气经粗过滤后,进入原料气粉尘过滤器,除去分子筛尘粒,为     

高效静电聚结油水分离技术研究

为提高海上采油平台油水分离设备的效率,在绝缘电极研究的基础上通过静态和动态试验全面研究了影响高效静电聚结脱水效果的因素。结果表明:通过优化条件、使用M2复合电极,在温度不低于70℃、电压2 000 V左右、停留时间不低于10 min条件下,不同水含量乳化液的静电聚结脱水率均可达到80%;脱水温度和电压对静电聚结脱水的影响较大。在相同条件下,乳化液的静电聚结脱水率随电压的升高或温度的升高而增加;70℃是QHD32-6原油乳化液脱水温度的转折点,当脱水温度高于此温度时,脱后含水趋于稳定;绝缘电极在高含水乳化液中的耐压性可通过增加绝缘层厚度实现。     

海上平台用静电聚结原油脱水设备试验研究

基于静电场水滴聚结和沉降分离机理,进行静电聚结脱水试验,研究含水量、电压等因素对脱水效果的影响。在海上平台试验研究的基础上,优化静电聚结工艺流程和设计参数,提出海上高含水油田的原油脱水技术方案。试验结果表明,施加静电场作用后,原油含水率显著降低;原油脱水率会随乳化液含水量增加而逐渐降低,并随电压的提高和沉降时间的增加而不断增大。静电聚结原油脱水技术可简化原油处理流程,提高油水分离效率并减小设备尺寸。     

希望油田第四油气处理厂原油脱水脱盐设计

站外来含水原油采用先加热升温,然后进行气液一级分离、二段沉降脱水、一段脱盐工艺,可以满足处理厂原油脱水、脱盐的生产要求.对于三相分离器可通过优化内部结构、流场和聚结材料,使油、气、水达到高效分离的目的;电脱水器采用4层水平悬挂平行网状电极,交、直流双电场复合供电,兼容直流、交流二种电场脱水的优点,优化了电脱水效果;洗盐加水装置采用管道多级雾化喷射水洗工艺,投产后实际洗盐用水量为20.5 m3/h.针对原油含硫化氢较高的特点,选用抗硫化氢腐蚀的设备、阀门及管材,同时采用加注缓蚀剂的办法,减轻了硫化氢腐蚀.     

柴油加氢改质装置柴油雾浊原因分析及解决方法

某石化公司1.5 Mt/a柴油加氢改质装置由于柴油含水的原因,严重制约着装置加工负荷的提升及成品柴油的出厂。为解决该问题,详细分析了导致产品柴油出现雾浊现象的原因,并设计增加了工业盐脱水及高效聚结脱水工艺流程。结果表明;经工业盐脱水工艺处理后柴油水质量分数降至58～311 μg/g,经高效聚结器脱水工艺处理后柴油水质量分数降至96.5～109 μg/g,两种脱水工艺的微量水脱除率分别达到了78 %和93 %以上,均达到了良好的脱水效果,聚结脱水工艺效果更好。针对柴油生产的季节特点,两种工艺组合使用,可保证装置产品柴油水含量及外观达标。     

三相分离器内置静电聚结原油脱水技术研究

为了满足高含水油田、边际油田、深水油田及绿色油田开发对高效紧凑原油脱水装置的需求,提出了三相分离器内置静电聚结原油脱水技术。分析了三相分离器内置安装静电聚结模块后的总体结构布局、工作原理以及VIEC静电聚结模块的制造工艺。采用自主研制的三相分离器内置静电聚结分离中试装置在冀东油田高尚堡联合站进行了现场试验。试验结果表明:在静电聚结模块的作用下,原油经中试装置最短停留时间11.8 min,即可使出口含水体积分数降至0.03%左右,与联合站三相分离器需停留时间1 h以上才能使出口含水体积分数降至1.00%左右的结果相比,油水分离效果显著,并确定了较优的电场频率范围为600~1 000 Hz和1 900~2 500 Hz,较优的设定电压范围为250~300 V。研究成果对该技术今后的工业化进程有重要的参考价值。     

高频聚结油水分离技术装置在油田生产中的应用

针对油田联合站来液含水高、乳化严重、性质复杂、导电性强和稳定性差,常规分水器油水分离效果下降,油出口含水上升,导致外输原油含水指标达不到设计要求,油田联合站油水处理系统综合能耗升高等问题,提出了采用高频聚结油水分离技术装置这一新型原油脱水装置,介绍了高频聚结油水分离技术工作原理、技术特点、现场应用情况,并对应用效果作了分析。实践证明,高频聚结油水分离技术装置具有原油处理流程简化、处理时间大幅缩短、油水分离效果好、节能减排效果明显等优点,它完全能满足高聚合物含量、高含水率、高乳化原油、高导电性等油井采出液的高效低耗原油脱水技术要求,具有良好推广应用价值。     

柴油加氢改质装置柴油雾浊原因分析及解决方法

某石化公司1.5 Mt/a柴油加氢改质装置由于柴油含水的原因，严重制约着装置加工负荷的提升及成品柴油的出厂。为解决该问题，详细分析了导致产品柴油出现雾浊现象的原因，并设计增加了工业盐脱水及高效聚结脱水工艺流程。结果表明；经工业盐脱水工艺处理后柴油水质量分数降至58～311 μg/g，经高效聚结器脱水工艺处理后柴油水质量分数降至96.5～109 μg/g，两种脱水工艺的微量水脱除率分别达到了78 %和93 %以上，均达到了良好的脱水效果，聚结脱水工艺效果更好。针对柴油生产的季节特点，两种工艺组合使用，可保证装置产品柴油水含量及外观达标。     

LD16-1海洋稠油油水分离研究

针对海上稠油油水分离效率低的问题,研究了静电聚结脱水技术在此领域的应用。通过检测LD16-1采出液及原油性质,详细分析了稠油油水分离动力,并考察了静电聚结参数对油水分离工艺的影响。研究表明:静电聚结技术的使用有利于稠油中水滴的聚结及沉降析出,同时能够适应多种高含水条件下的工况,稠油脱后含水满足后期工艺要求;水质量分数为52%的LD16-1乳化液在温度90℃、破乳剂用量100μg/g、电压2 500 V和停留时间40 min等优化条件下,脱后稠油中水的质量分数小于20%;脱水温度对稠油的油水分离过程影响较大。