浅析联醇装置对铜洗系统的影响

随着甲醇市场的好转,国内大多数氮肥厂均在合成氨装置中建有联醇装置,而联醇后多采用铜洗流程。联醇位于合成氨工艺的中间工序,该装置运行的好坏直接关系到整个合成氨系统的稳定运行。生产实践表明,联醇装置或多或少地会对后续工序(铜洗)造成一定的影响。笔者将其归纳叙述如下。     

年产2～4万吨节能型联醇装置设计及应用

我国国内现有甲醇生产企业近150家，主要以单醇和联醇方式生产。联醇工艺成熟，合成氨厂容易实现，是合成氨厂调整产品结构，增强市场竞争力的有效途径之一。但联醇工艺一般采用中高压法，规模受醇氨比约束，能耗高，生产成本高。今后几年国内将结合煤化工和天然气化工的发展，采用先进技术兴建一些大型甲醇生产装置，因此联醇生产企业面临着机遇和挑战，     

利用前置式废热锅炉实现联醇生产吨甲醇产吨汽的工艺技术研究

分析了联醇生产的热回收现状,介绍了带前置锅炉联醇合成系统的工艺流程及其特点。通过十几套不同规格生产装置的使用,证明该流程最大限度地满足了国内中小型合成氨企业联产甲醇降低能耗及对反应热进行合理回收的要求,生产1t甲醇可回收低压蒸汽1000kg左右,吨甲醇生产成本降低60元以上。     

南化集团研究院C系列甲醇合成催化剂

南化集团研究院是国内最早研究开发和生产甲醇合成催化剂的单位之一。其产品经历了一个从联醇到单醇，从高压到低压的过程。该院的合成甲醇催化剂研究始于20世纪60年代，自60年代末成功研制出为我国独有的联醇工艺配套用的C207型联醇催化剂以来，以后又相继研制出了C301、NC501、NC501-1、C306、C307等型号的合成甲醇催化剂，广泛应用于国内高、中、低压系列合成甲醇装置。     

精甲醇水溶性不合格的对策

目前,国内联醇装置的精馏一般采用的流程是双塔流程,即主塔与预塔两个精馏塔。此流程的主要优点是投资少,易操作,且完全可以满足产品质量要求。精甲醇先在预塔中脱除轻组分(主要是二甲醚),再在主塔中脱除重组分(主要为水、高级醇)。生产中常出现精甲醇的水溶性不合格。 粗甲醇的生产,有单醇法和联醇法。联醇法对水溶性影响较大,因此,联醇法生产的粗甲醇,在精馏时,对预塔的操作,要严格控制。此外,在预塔主要是除去轻组分,所以,预塔放空温度的变低,对轻组分的脱除,起着至关重要的作用。放空温度低于     

论联醇压力和反应器的选择和应用

0 前言 合成氨联产甲醇简称联醇。我国联醇装置的特点是规模小，一般都在50～100kt／a；醇氨比较小（〈1），合成压力基本为12MPa，热回收效率低，能耗高。近年来甲醇用途由化工原料逐渐向替代燃料转换，市场对甲醇的需求量逐年增加，解决如何发挥联醇装置的产能并进一步扩产、降低其能耗和成本、使联醇产品更具竞争力等问题的关键是甲醇反应压力和反应器的选择。     

浅论燃料甲醇的前景

我国今后的能源结构中,煤化工将扮演越来越重要的角色。引用大量数据说明燃料甲醇是一种新型车用燃料,燃料甲醇可充分利用国内的现有单醇、联醇装置生产能力。燃料甲醇的应用市场开发具有现实意义,并提出一些建议。     

发挥联醇提高气体净化度的作用,节能降耗增效

在甲醇市场疲软的情况下，联醇装置仍应长周期稳定运行，是有效联醇装置的厂家重要的节能、降耗、增效措施。     

首套150kt／a低压联醇装置投产

2009年1月6日，国内第1套150kt／a低压联醇装置在湖北三宁化工股份有限公司建成投产。该装置甲醇产能470t／d，操作压力4．8MPa，醇后气中CO体积分数1．6％。这套装置的成功投运为国内大型合成氨和低压单醇企业优化产品结构、节能降耗提供了一条新的技术路径。     

甲醇生产副产蒸汽新工艺

0前言 随着甲醇下游产品的不断开发和甲醇燃料的推广应用，国内甲醇生产企业改建或新建的甲醇装置规模越来越大。单套生产能力由原来的年产几千吨。发展到数万吨，醇氨比由初期的20％30％提高到40％50％，有些甚至更高，愈来愈体现出甲醇生产在合成氨装置中所占份量越来越大。而众多的联醇装置均沿着传统的甲醇合成工艺。传统的工艺由特定的时期和生产条件所限。     

我国甲醇工业现状

目前我国甲醇产能已达6Mt／a,2003年产量为3．3Mt,表观消费量估计为4737 kt,进口量约占总消费量的30％。但我国甲醇工业存在规模小、联醇厂所占比例大、能耗大、生产成本高等不利因素,因而在甲醇市场大幅度波动环境中抗风险能力差。由于近年甲醇市场看好,产能以年均24．55％速率高速增长,消费量年均增长亦达15．6％。今后我国甲醇工业将向大型化、多种原料制合成气、采用具国内自主知识产权的技术方向发展,产品应用领域进一步扩大,延伸至车用替代燃料方面,前景广阔。     

论现有合成氨厂联产甲醇燃料的发展战略

为解决我国燃料紧缺问题,在开发煤成油、利用玉米生产汽油醇工程的同时,还可利用煤炭和天然气资源生产合成氨,并生产等量的燃料甲醇,以与汽油混合制成甲醇汽油。到本世纪中叶,我国合成氨产量将达到4500万吨。同时联产4500万吨燃料甲醇,即可混配成1．5亿吨甲醇汽油,有利于我国油品的供求平衡。为节省资金投入,可利用现有的数百家化肥厂,进行合成氨联产甲醇改造,向集化肥和 燃料生产为一体的特大型产业发展。     

天然气年产4万吨甲醇联产年产2.5万吨合成氨代替重油设计

利用现生产重油制氨的1000m~3(V_n)(O_2)/h空分,建设天然气并联换热蒸汽转化串纯氧部分氧化制甲醇和氨两用合成气,成为4万吨/年甲醇联产2.5万吨/年氨的生产单元组合,既节能节气、降低投资和生产消耗及成本,又充分利用现有设备发挥生产能力,同时还可增加产品和产量。     

兰化大型渣油制氨装置联产甲醇可行性分析

提出兰州化学工业公司化肥厂大型合成氨装置联产甲醇的工艺路线,可同有１０００ｔ／ｄ合成氨改造为联产９５２．６ｔ／ｄ合成氨和１２６．６甲醇。     

合成氨联产甲醇生产运行总结

简述了合成氨联产甲醇的工艺流程和双塔工艺的特点;从催化剂的升温还原及运行使用、联醇系统存在的问题及技改措施等方面总结了合成氨联产甲醇的生产运行情况。     

加强净化手段确保联醇长周期安全运行--浅析"联醇对氨合成不利影响初论"一文

从设备能力的配套、甲醇和二甲醚对氨催化剂的影响、联醇生产的经济运行等方面对联醇生产中氨合成触媒中毒事故进行了论述。讨论了联醇生产中工艺参数的优化,对甲醇催化剂、精脱净化剂进行了介绍和归纳。     

Shell煤气化配套50万t／a甲醇装置之甲醇弛放气联产合成氨的方案与实效

中原大化集团有限公司通过改造合成氨装置高温变换炉工艺流程,将50万t／a煤基甲醇装置的甲醇弛放气引入1000t／d的以天然气为原料的合成氨装置,以提高氨产量和降低天然气消耗。笔者从理论上分析了甲醇弛放气和合成氨转化气的性质与组分,介绍了并网改造对合成氨装置产生的影响及应对措施。结果表明：并网联产成功,合成氨产量可提高3～6t／h,吨氨天然气消耗可下降100—150m^3。     

炼厂酸性水汽提装置常出现问题及解决方案

针对目前国内酸性水汽提装置存在的问题,如处理能力不够、分离能力低、氨产品质量差、净化水中固定氨含量高、设备选型不当等问题提出了解决方案,为现有装置改造提出了较切合实际的技术指导,对新装置设计也具有较实际的指导意义。     

24-6-40低压醇烃化及低压氨合成工程项目的设计思想及生产运行

河南心连心化肥有限公司建设的24-6-40大型合成氨、联醇、尿素装置,完全采用中国技术,其中联醇、净化精制采用低压醇烃化和低压氨合成技术。介绍了该装置的设计思想、工艺流程、主要设备配置以及生产运行情况,结果表明,合成氨原料气中CO和CO2的醇烃化在4.0~9.0 MPa压力下进行,氨合成压力≤17MPa,日产合成氨860 t,最高达921 t/d,达到并超过设计能力。