O型橡胶密封圈无飞边多腔硫化模具的设计

通过分析O型橡胶密封圈的结构特点及性能要求,设计了45°分型面硫化模具;该型模具飞边设置避开了密封圈密封工作面;模芯采用浮动结构实现了每组模芯型面自动定位,消除了多腔模具制造误差导致的型腔错位;型腔沿模具周向无余胶槽设计,实现了O型橡胶密封圈无飞边一次成型;采用合叶结构设计,实现了一侧翻转开模/合模操作工序。结果表明,模具结构设计合理,成型制品尺寸稳定且外观质量好。     

全钢载重子午线轮胎胶边的产生原因及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胶边的产生原因,并提出相应解决措施。除了模具加工精度差外,胎坯材料过多、胎坯周长过大、硫化机合模力偏小、模具装配与润滑保养不到位、硫化机水平度和对中度不好、钢菱圈变形和损伤、硫化定型压力过大、胶囊形状与胎坯形状不匹配等均会造成轮胎胶边,通过采取合理调整胎坯大小和周长、选择适当的合模力、合理设计模具分型面以及模具装配作业符合要求等措施,全钢载重子午线轮胎胶边明显减少。     

专利文摘

<正>精密橡胶件的模压成型模具结构一种精密橡胶件的模压成型模具结构,由上模和下模组成,在上模和下模之间设有预制橡胶件的成型腔和飞边槽,飞边槽设置在成型腔的两侧,并与成型腔相通,在上模和下模之间还设有溢料槽,溢料槽通过保压     

全钢载重子午线轮胎硫化胶边的原因分析及解决措施

从设备装配、硫化工艺、胎坯和模具设计等方面分析全钢载重子午线轮胎硫化胶边的产生原因,通过采取适度调整花纹块、侧板背面加垫片、更换模壳或对花纹块分形面进行焊补维修处理、调整硫化工艺、严格控制成型和硫化环境温度及胎坯温度、对模具侧板分型处进行溢胶槽和溢胶孔加工改造等措施,基本解决了全钢载重子午线轮胎模缝胶边问题,提高了产品质量。     

模压橡胶制品收缩率测试方法及结果影响因素分析

讨论模压橡胶制品收缩率测定方法以及结果影响因素.橡胶制品收缩率通常以常温下测量的模腔单向尺寸和橡胶制品单向尺寸之差与模腔单向尺寸之比来表示,主要影响因素是金属模具与硫化胶的热膨胀系数之差和硫化温度.     

橡胶注射成型模具的设计

橡胶注射成型模具根据橡胶制品结构、性能和使用要求以及注射成型机性能和工艺参数设计。模腔数量的主要影响因素为橡胶制品质量、投影面积、尺寸精度和产量,注射成型机注射量和锁模力、模具外形尺寸和安装有效面积;模腔排列优先选择等距排列;分型面尽可能避开橡胶制品工作面,分型面越少越好;主浇道中心线和注射成型机喷嘴中心线重合,浇道截面最好为圆形,尽量减小主浇道和分浇道长度,浇口尽量放在橡胶制品最厚部位。     

某型汽车橡胶防振垫硫化模具的设计

针对某型汽车橡胶防振垫的结构和所用生胶材料,确定了其硫化模具的收缩率、分型结构和开模结构。结果表明,该型模具采用多腔、两开模结构,设计合理,其橡胶制品首件鉴定100%合格,批量生产合格率达到99.9%,制品少一道飞边,清理飞边速度快,生产效率高,适合大批量生产。     

密封件刃口加工工艺改进与模具设计制造

分析了Y形圈模压刃口的缺陷，提出了以车代压的新工艺，介绍了车削刃口的加工方法。研究表明，模压刃口部位存在着缺胶、烂泡、和分型面不等高、关键尺寸难以控制等问题。而且模具制造工艺性差和制品修边困难造成生产效率低、质量差和废品率高，采用车削工艺后，选择医用手术刀头作为切削刀具，模具结构由三开模改为两开模，并根据制品内径确定胎具的过盈量，制品硬度决定车削速度，从而大大地简化了模具制造工艺，提高了制品的内在和外观质量。随着数控技术的发展，在Y形圈模具的加工方面得到了广泛的应用，其理想的加工精度和表面粗糙度是以往传统的加工方法所无法比拟的。     

浅谈橡胶注射模具的设计

设计橡胶注射模具时,在保证制品尺寸及质量的前提下,应围绕如何提高生产效率、操作便利性来展开。因此在模具设计过程中,合理地选择分型面、开模的顺序、模腔的布局、注浇系统的大小和位置、余胶槽的形状和位置等,对模具使用性能的好坏有着重要的影响。     

Y型橡胶密封圈模具设计及加工

分析了Y形密封圈模压刀口的缺陷，提出了以丰代压的新工艺，介绍了车削刃口的加工方法。研究表明，模压刀口部位存在着缺腔、烂泡、分型面不等高、关键尺寸难以控制等问题。模具制造工艺性差和制品修边困难，造成生产效率低、产品质量差和废品率高。采用车削工艺后，选择医用手术刀头作为切削刀具，模具结构由三开模改为两开模，并根据制品内径确定模具的过盈量，制品硬度决定了丰削速度，从而大大地简化了模具制造工艺，提高了制品的内在和外观质量。随着数控技术的发展，以及在Y形密封圈模具的加工方面得到了应用，其理想的加工精度和表面粗糙度是以往传统加工方法所无法比拟的。