PP与LDPE共混微孔发泡木塑复合材料的研究

采用注塑成型的工艺制备了稻壳/PP/LDPE微孔发泡复合材料。考察了不同比例PP/LDPE对复合材料密度、力学性能、微观结构及结晶形态的影响,结果表明:LDPE的加入,改善了复合材料的发泡性能。当PP/LDPE为70:30时,复合材料的密度最小,为0.899g/cm3;冲击强度最高,为6.408kJ/m2;泡孔分布均匀且孔径较小。     

微孔发泡木塑复合材料

与普通木塑复合材料相比，微孔发泡木塑复合材料不仅具有更低的密度，而且具有更高的抗冲击强度．韧性．疲劳周期及热稳定性等。近年来，随着技术水平的不断升级以及人们对其了解的逐渐深入，微孔发泡木塑复合材料的应用领域不断扩大，显示出良好的发展前景：[编者按]     

注塑发泡木塑复合材料微孔结构及增韧改性

通过调整注塑工艺参数(注射温度、保压压力)制备具有不同微孔结构的PP/木纤维复合材料,测试试样的孔隙率、微孔孔径、微孔密度、冲击韧性.通过扫描电镜(SEM)观察试样的断面形貌,研究注塑工艺参数与发泡PP/木纤维复合材料微孔结构和冲击性能的关系.结果表明:注射温度为180℃、保压压力为10MPa时,所得微孔平均孔径为53μm,微孔密度为2.8×106个/cm3,微孔为"蜂窝"状形貌.与未发泡的相比,密度降低22%,冲击韧性提高60%.其原因是微孔改变裂纹扩展方向,形成"台阶"、"分又",从而增加其扩展路径,同时微孔使周围基体变形时易产生强迫高弹形变.     

PP/HDPE/滑石粉复合材料微孔发泡实验研究

为了改善聚丙烯(PP)的微孔发泡性能,将PP与高密度聚乙烯(HDPE)共混,提高其熔体强度;然后在PP/HDPE共混体系中加入少量滑石粉,研究滑石粉的用量对共混体系熔体强度及微孔发泡过程的影响。研究结果表明,滑石粉的加入使体系的熔体强度提高,发泡样品的泡孔结构变得更均匀。而且,随着滑石粉用量的增加,泡孔尺寸减小,泡孔密度增加。     

聚氯乙烯/稻壳粉木塑发泡制品的研究

通过模压成型方法对聚氯乙烯/稻壳粉木塑发泡制品进行了研究,分析了稻壳粉的不同填充量、不同处理方法、不同增塑剂用量以及工艺条件对复合材料性能的影响。由研究结果可知:稻壳粉含量为40份时,制品的综合性能较好;稻壳粉以硅烷偶联剂处理效果较好;随DOP的用量加大,制品的拉伸强度降低,冲击性能和发泡性能提高;实验中,工艺条件的控制是一个极为重要的因素,它直接影响制品的性能。     

超细云母粉对微孔发泡PP力学性能影响

通过改性超细云母粉填充增强微孔发泡聚丙烯(PP)材料,研究结果表明,填充云母与微孔结构间存在明显的协同增强效应,云母填充量为8%～10%(质量分数)时,能有效提高微孔发泡PP的拉伸强度、冲击强度和弯曲强度.     

PP/EPDM/滑石粉微孔发泡复合材料的制备和性能

通过微发泡注射成型方法制备PP/EPDM(三元乙丙橡胶)/滑石粉复合材料制品,并研究滑石粉的含量对PP/EPDM/滑石粉微孔发泡复合材料的微观形态和力学性能的影响。结果表明:添加适量滑石粉的PP/EPDM/滑石粉复合材料的发泡效果优于仅添加单一的EPDM的PP/EPDM复合材料的发泡效果,而且当PP/EPDM/滑石粉的质量比为79/21/4时,微孔制品的微观形态最好;且此比例的PP/EPDM/滑石粉微孔发泡制品与未添加滑石粉的PP/EPDM微孔发泡复合材料制品相比,其拉伸强度、弯曲强度、冲击强度分别提高了2%、6%、4%。     

共混复合方式对PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合微孔发泡材料力学性能及发泡质量的影响

采用双螺杆熔融共混法,以5种不同的共混复合方式制备聚丙烯/马来酸酐接枝聚丙烯/蒙脱土(PP/PP-g-MAH/MMT)纳米复合材料母粒.用化学发泡法注塑成型制备PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合微孔发泡材料.探讨了不同共混复合方式对微孔发泡材料力学性能及发泡质量的影响.结果表明:不同的共混复合方式对纳米复合微孔发泡材料的力学性能和发泡质量均有影响.其中先将MMT和PP-g-MAH熔融共混,再与PP熔融共混制备的复合材料进行微孔发泡,其力学性能最优,发泡质量最好.     

SiO2对聚丙烯/SiO2复合材料微孔发泡作用

通过熔融共混法把改性过的超细SiO2加入到聚丙烯(PP)中,制备PP/SiO2复合材料母粒,通过化学发泡注塑工艺制备PP/SiO2微发泡复合材料.用扫描电镜观察了发泡样品的泡孔结构,借助电子探针和转矩流变仪研究了超细SiO2粒子在PP复合材料微孔发泡中的作用.结果表明,SiO2粒子之所以能够改善PP微孔发泡材料的微孔结构,一方面是SiO2粒子的成核作用,另一方面是SiO2的加入提高了PP熔体黏度.     

PVC木塑复合微孔发泡材料挤出成型技术研究

实际结合理论系统的在原料选择、配方确定、工艺要求等方面介绍了PVC木塑复合微孔发泡材料挤出成型的生产技术及一些注意事项。     

微发泡PP复合材料研究进展

综述了无机纤维、纳米材料、无机粉体、植物粉体、微球母粒等助剂对微发泡PP复合材料发泡行为和力学性能影响的研究进展,并对微发泡PP复合材料的发展趋势进行了展望。     

微孔发泡技术在PP/EPDM复合材料中的应用研究

研究了复合交联剂、复合发泡剂及其用量对PP/EPDM复合材料力学性能的影响。实验结果表明:PP/EPDM(70∶30)复合材料经过微孔发泡后,其力学性能达到PP/EPDM(50∶50)复合材料力学性能;微孔发泡技术的应用可减少复合材料中EPDM用量,达到降低成本的目的。     

PP/HDPE/EPDM复合体系微孔发泡实验

聚丙烯(PP)是结晶性聚合物,熔体强度低,发泡性能差.为了提高PP的微孔发泡性能,首先将PP和聚乙烯(PE)共混,然后在PP/PE共混体系中加入少量EPDM,研究EPDM的质量含量对PP/PE共混体系熔体强度和最终泡孔结构的影响.分析机理,寻找能够提高PP熔体强度和改善发泡性能的材料.     

聚丙烯/碳纳米管微孔注塑发泡行为及力学性能

研究了不同含量单壁碳纳米管(CNT)的加入对聚丙烯(PP)流变、热稳定性及微孔注塑发泡行为和力学性能的影响。结果表明,随着CNT含量从不足1.0 %(质量分数,下同)逐渐增加,PP熔体黏度显著增大,热稳定性逐渐提升,即使CNT的加入量仅为0.15 %也会产生团聚现象,但团聚体尺寸较小且与基体结合紧密;微孔发泡注塑样品中泡孔分布不均匀,泡孔尺寸范围在10~70 μm,直径随着CNT含量增加呈现先减小后增大;PP/CNT复合材料微孔发泡成型后,弹性模量、屈服应力下降不大,但断裂伸长率平均提升了近400 %,不同组分发泡样品间力学性能指标变化不大。     

微孔发泡材料制备技术研究进展

对微孔发泡材料制备技术的研究进展进行了综述,对微孔发泡技术的基本原理、常用发泡剂和微孔发泡材料的制备方法等方面进行了详细的介绍和分析。微孔发泡材料的制备大体上可分为间歇法、注射成型法和连续挤出法,各种方法各有其优点和适用的领域。     

微孔发泡聚苯乙烯力学性能的分析与探讨

制备了发泡量相同的微发泡聚苯乙烯,采用扫描电镜(SEM)和Image-pro图像处理软件对微发泡聚苯乙烯的微孔尺寸进行了观察和统计;建立微球模型,分析了微孔尺寸大小对微发泡聚苯乙烯力学性能的影响.结果表明:细小而均匀的泡孔对微发泡聚苯乙烯力学性能的提高有较明显的促进作用,微球模型的计算结果与宏观力学性能的影响规律有很好的重现性.     

耗散结构理论在聚丙烯微孔发泡材料中的应用

从系统的角度出发,运用耗散结构理论,对聚丙烯微孔发泡材料中泡孔的长大规律进行分析,从而更深入地揭示了泡孔尺寸大小和泡孔分布的本质.研究结果表明:聚丙烯微孔发泡材料中泡孔的长大系统具有耗散结构特性,二次开模距离L=0.95 mm或气泡内部压力Pc达到阈值Ac时,能从原来的无序状态变为时间、空间或功能的有序状态,使体系向优化方向转变而获得均匀分布的微孔聚合物材料.     

云母粉对聚丙烯微孔发泡行为和力学性能的影响

将云母粉加入到聚丙烯(PP)中,在二次开模条件下制备微孔发泡PP/云母粉复合材料,分析了不同含量的云母粉对微孔发泡复合材料发泡行为及力学性能的影响。结果表明,当云母粉质量分数为6%时微孔发泡复合材料的泡孔尺寸最小,泡孔密度最大;随着云母粉加入量的增大微孔发泡复合材料的缺口冲击强度略有降低,拉伸强度基本保持不变。     

CO_2微孔发泡聚碳酸酯/聚苯乙烯

采用快速升温法,在相对较低的压力下制备聚碳酸酯(PC)/聚苯乙烯(PS)共混物的微孔发泡材料.获得的PC/PS共混物发泡材料的平均泡孔直径为4.3μm,泡孔密度为8.89 × 10~9个/cm~3,而在相同条件下制得的PC和PS发泡材料的平均泡孔直径分别为28.6μm和143.8 0μm,泡孔密度分别为2.23×10~7个/cm~3和3.6×10~5个/cm~3.并研究PC、PS和PC/PS共混物的CO_2吸附行为以及PC/PS共混物在不同温度下的泡孔形态,发现泡孔首先在PS相中成核并生长.     

Microcellular foaming of PE/PP blends

Three different polyethylene/polypropylene (PE/PP) blends were microcellular foamed and their crystallinities and melt strengths were investigated. The relationship between crystallinity, melt strength, and cellular structure was studied. Experimental results showed that the three blends had similar variation patterns in respect of crystallinity, melt strength, and cellular structure, and these variation patterns were correlative for each blend. For all blends, the melt strength and PP melting point initially heightened and then lowered, the PP crystallinity first decreased, and then increased as the PE content increased. At PE content of 30%, the melt strength and PP melting point were highest and the PP crystallinity was least. The blend with lower PP crystallinity and higher melt strength had better cellular structure and broader microcellular foaming temperature range. So, three blends had best cellular structure at PE content of 30%. Furthermore, when compared with PE/homopolymer (hPP) blend, the PE/copolymer PP (cPP) blend had higher melt strength, better cellular structure, and wider microcellular foaming temperature range, so it was more suited to be microcellular foamed. Whereas LDPE/cPP blend had the broadest microcellular foaming temperature range because of its highest melt strength within three blends. © 2007 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci 104: 4149–4159, 2007