新型车工内夹弹簧夹具

针对原内夹式夹具无法保证工件与加工主轴轴心线同心,加工工件尺寸散差大等弊端,介绍了一种新型镶嵌式车工内夹弹簧夹具,该夹具有定位准确、通用性强、安装方便的特点.用该夹具加工的套圈尺寸精度显著提高,满足工艺要求.     

液塑轴承结构的精镗分度夹具

图1为被加工零件差速器壳体的示意图。该零件所加工孔的尺寸精度、形位公差、表面粗糙度都有较高要求。因此设计何种结构形式夹具,且将诸环节误差控制在很小的范围内,是确保该零件加工精度要求的主要问题。现介绍一种结构新颖,适用于该类零件加工使用的精镗分度夹具。 一、夹具的组成及主要件的功能 夹具由校正器1、定位转体2、底盘5、定位底盘7和分度机构12等零件组成(见图2)。主要件的功能介绍如下: 校正器1:校正镗床主轴轴心线与夹具轴心线(即工件的基准圆柱面轴心线)垂直相交,并与工件被加工     

数控机床夹具误差（续）

尺寸调整系统立式主轴机床x、y坐标调整在编制控制程序时,xoy面的加工原点,大多从夹具定位支承元件的侧面、定应心轴轴心线或孔的中心线确定。在建立调整系统之前,必须详尽研究机床坐标系统中加工原点确定方式。用塞规体现主轴锥孔孔心线,是确定加孔原点的基本方式,塞规的位置用转换器来检查。当塞格亦即主轴锥孔孔心线与原点吻     

以夹具的偏心量控制同轴度误差

本文以用图1夹具加工图2阀盖为例,论述用夹具定位件的偏心量来控制工件的同轴度误差。一、误差分析 1.构成同轴度误差的因素:工件定位基准的轴心线与车头主轴的迴转轴心线不重合是起引工件同轴度误差的主要原因。这种不重合有两种情况:(1)工件基准轴心线与车头主轴的迴转轴心线歪斜相交。这     

用端面外圆磨床磨球面夹具

我厂加工图1所示锥齿轮时,其加工难度主要表现在最后一道磨球面工序上,我厂没有球面磨床,为了解决生产急需,经过我们反复认真地研究与讨论,设计制造出了如图2所示的磨球面夹具,经使用,它具有效率高、调整方便、定位装夹可靠、性能稳定、制造简单及造价低廉等优点。此夹具本体用软轴与机床主轴联接,主轴旋转通过软轴带动工件以O′O′轴心线转动,工作人员拨动手柄左右摆动,使工件又以OO为轴心线,以R69为半径摆动,尺寸69可用推钉及拉钉调整,再做一半径为R69的圆弧面凹板,调整到工件以R69为半径摆动时,其右端的摆动轨迹能与凹…     

利用耐磨涂层对深孔钻镗床大修工艺的改进

苏制PT37深孔钻镗床系我厂关键设备。每次对该机床进行大修最困难的是恢复4套中心架内孔、镗杆轴瓦内孔轴心线与床身导轨的平行度以及与钻镗主轴旋转轴心线的同轴度要求,更换大量的已磨损轴瓦及恢复走刀滑台与床身导轨的精度。按传统的修复工艺恢复上述精度,工作量大、工序繁锁、修理周期长且成本高。我们采用耐磨涂层大大改进了工艺,取得了圆满的效果。现介绍如下。 1.钻镗主轴走刀滑台导轨面涂层 (1)涂层涂效前,床身导轨各项技术指标要修复精整合格。 (2)将滑台导轨面按图1所示尺寸粗刨出粘结面的深度和宽度。表面刨出纵向齿形,以增加粘…     

应用西门子CNC＠功能补偿车床主轴热误差

分析数控车床由于主轴温升引起主轴轴心线上移而产生的热误差及对加工精度的影响。同时介绍应用西门子ＣＮＣ＠功能设计数控补偿程序,补偿车床主轴的热误差,从而提高了加工精度。     

采用电磁无心夹具提高轴承套圈磨削加工精度的试验报告

本文着重介绍电磁无心夹具,通过使用试验,证明电磁无心夹具适用于一般轴承与精密轴承套圈加工精度的要求,特别对C级、超C级轴承更其适用。其优点为:1.磨削时的径向负荷不作用在工件主轴上,由两个径向定位的支承来承受,工件主轴仅承受轴向负荷,因而减少工件主轴径向跳动对加工面精度和光洁度的影响,对于主轴轴跳动也有部分的抵涫作用,且不致将工件夹持变形,因此可以大大提高加工精度。2.夹具结构简单,制造精度低,调整简便,装卸工件方便,夹具通用性广,标准化程度高,与原采用的弹簧夹盘比较,夹具品种减少,降低了夹具费用。3.工人技术水平低也可进行调整操作。加工精度稳定减少废品和返修品。附图19幅,表11个。     

车工可调夹具

加工相互位置精度要求较高的工件时(图1),因同轴度允差为0.02毫米,我们改进了一般车夹具的结构形式,将定位基准设计成可调的结构形式(图2)。定位心轴1将机床主轴和车夹具连接起来,使车夹具与机床主轴得到准确定位,保证了夹具与主轴的同轴。再将夹具体2压紧在花盘上,调整螺钉4使调整块5作纵向移动,至精车余量,车削φ428h6至尺寸并车平端面。这样就可将工件定位夹紧后,     

曲轴数控车削时弹簧顶尖的使用

用数控车床精车曲轴的工序图如图１所示。生产中因装夹不当，尺寸８８．３±０．０５与轴径d对轴心线的同心度０．０４往往不能同时达到精度要求，除非每加工一根曲轴调整一次刀具的起始位置，这在成批加工中是很不经济的。上述误差是由于加工时定位基准和设计基准不统一产生的。经分析与工艺验证，改变定位及夹紧方式，设计弹簧顶尖夹具，同时保证轴向尺寸和同轴度要求，生产效率明显提高。（１）夹具结构夹具结构如图２所示，顶尖体与车床主轴相配合，顶尖与顶尖体内孔紧密配合，可克服弹簧弹力在孔内自由滑动。加工时先用顶尖顶住曲轴…     

滑台式液压冲剪机高速精密同步控制系统

目前国内型材辊压生产线的冲剪设备一般采用定尺停剪方式。该方式生产效率低,精度不易控制,常出现拉(压)痕等缺陷。所设计的系统将液压冲剪设备置于滑动平台上,平台速度由伺服电机驱动滚珠丝杆控制,将圆光栅传感器测得的工件进料速度送入微处理器,通过伺服控制器控制伺服电机,实现滑动平台与工件的同步运动。工程应用表明,所设计的系统同步控制精度±0.05mm,剪切速度大于50根(300mm/根)/min,冲压频率1Hz以上,工作效率提高1倍。     

一种利用寻边器和XYZ平台测量和调节同轴度的方法

介绍了一种利用寻边器和XYZ平台测量同轴度的方法,这种方法利用了数字式三维工件寻边器高精度、多功能和XYZ平台能在三维空间上移动、具有较高重复定位精度等优点。寻边器吸附在XYZ平台上,旋转XYZ平台各轴丝杠,使寻边器的测量头从轴表面选定点开始沿着特定方向移动。不断调整轴的位置,可使电主轴和测功机具有较高的同轴度,以满足电主轴18000rpm的高转速加载可靠性试验要求。最后,利用求距法推导计算出了电主轴与测功机的同轴度表达式。     

一种新型并联机床的位置正反解

提出一种基于新型的运动副——复合球铰的虚拟轴机床,它是由5-SPS分支组成的并联机构,其中3个分支交于一个三重球铰,另2个分支交于一个二重球铰,两个球铰固接在一起形成一个复合球铰,代替了并联机构的活动平台,而且机床主轴位于复合球铰中心线上。该机床的特点是结构简单、解耦。针对机构模型建立了约束方程,利用解析法求解机构的位置正反解,并绘制出机构装配简图。     

一种圆柱度测量基准的误差分离方法

通过对主轴回转误差运动的分析，结合三点法圆度误差分离技术，提出了一种完全分离圆柱度测量基准误差的分离方法，即利用主轴回转轴线平均线、测量传感器及直行导轨之间的空间位置关系，建立相应的坐标系，在分离出被测截面圆度误差、最小二乘圆心初始坐标的基础上，完整地分离出影响圆柱度精密测量的径向回转运动误差和导轨的直行运动误差。该技术不仅可以消除测量基准误差对圆柱度测量精度的影响，还可以实现主轴回转误差、导轨直线度以及导轨对主轴平行度误差的精密测量，对高精度误差补偿加工和机床的精度检验也具有重要意义。     

小孔节流静压气体轴颈轴承主轴系统的动态特性分析

通过对小孔节流静压气体轴颈轴承的雷诺方程与描述主轴系统的动力学数学模型联立直接进行数值求解,分析了轴承系统的动力学特性,研究了在不平衡质量作用下轴承主轴系统的响应。结果表明,由于精密离心机小孔节流静压气体轴承的支承刚度大,承载能力高,旋转主轴的运动是稳定的。但在一定条件下,旋转主轴有可能出现不稳定现象,这取决于主轴绕固联坐标系各轴之转动惯量间的关系、轴承支承刚度、主轴旋转速度和不平衡质量控制等因素。该方法用于精密离心机静压气体轴承主轴系统动力学的数值计算,提高了计算精度和可靠性。     

高速立式加工中心主轴箱热态分析

高速立式加工中心在加工过程中产生的热效应对机床加工精度的影响日益凸显.XH714B高速立式加工中心在高速加工过程中会出现主轴轴线热偏转现象,机床行业俗称为“闷头”,影响了机械加工表面的完整性,降低了粗糙度.主轴箱作为加工中心的重要热源,为了解决立式加工中心出现“闷头”现象的主要原因,对主轴箱的热态分析就显得尤为重要,采用有限元方法建立了XH714B高速立式加工中心主轴箱热态特性分析模型,分析计算了主轴箱在额定转速下的稳态热特性.与传统观点“滚动轴承为主轴主要热源”不同,提出主轴电动机的热损耗是导致机床主轴轴线在y-z平面内发生偏转的主要原因.     

Influence of misalignment of the reamer and spindle axes on the precision of the machined hole

The influence of misalignment of the reamer axis and the spindle axis on the precision of the machined hole is investigated by means of a special regression model of reaming. Recommendations are made for reduction in the error.     

Modeling and error analysis for assessing spindle radial error motions

The rotating accuracy of a machine tool spindle directly affects the roundness of machined parts. Commonly, a precision arbor and one or two probes are used to inspect the spindle axis error motion. When the spindle error motion is in the same order of magnitude as the accuracy of the reference arbor, it is desirable to separate the roundness error of the reference arbor from the spindle error. One of the methods used is the three-probe method. This paper presents an exact geometric model and error analysis for the conventional three-probe method. The exact model is used to show that there is an approximation error in the commonly used governing equations of the three-probe method. To reduce inaccuracy in the converted axis motion and arbor contour, the reference arbor accuracy should be at least ten times better than that of the axis motion. It is also shown that the mounting error of the probes should be less than one-fiftieth of the size of the axis motion and the arbor size. The exact geometric model developed in this paper can also be extended to analyze the accuracy of other spindle inspection or roundness measurement methods.     

虚拟轴机床定位方法

提出一种基于改进的多传感器一致性数据融合的虚拟轴机床定位方法,在虚拟轴机床动平台的位姿测量中使用了视觉技术与电子罗盘,解决了虚拟轴机床动平台上的主轴定位问题。此方法将虚拟轴机床各根杆上的编码器信息、视觉信息与动态惯性的测量数据进行数据融合,经过动态计算获得置信距离的关系矩阵,虚拟轴机床动平台的位置与姿态的精确定位得到了保证。经过一个单轴单方向的运动测量简化试验,将虚拟轴机床动平台6自由度位姿的测量作为研究对象,对其进行仿真试验。试验结果也表明了该定位方法有效可行。     

U轴刀具控制功能的开发及应用

通过对一种U轴刀具的机械结构和运动特点的分析,开发了相应的U轴控制功能,能够消除主轴运动对U轴的影响。该控制功能已成功应用于带U轴的立式加工中心上,实现复杂零件的高效精密加工。