中小型普通卧式车床床身铸造工艺

本文介绍的中小型普通卧式车床床身的铸造工艺为平作立浇， 采用两端冲入式浇注系统。通过采用模板造型， 专用双层壁砂箱等工艺措施， 经生产实践验证， 有效地保证了床身导轨及外观质量指标， 取得了良好的效果。     

大型车床床身劈箱铸造工艺

研究了大型机床床身铸件的铸造工艺方法,比较了几种传统的工艺方案。大型床身铸件外部、内腔结构复杂,常规工艺方法操作困难,因此采用劈箱造型工艺。该工艺简化了模样结构,降低了造型高度,方便了操作,尤其是方便型芯的安放,从而能够保证铸件的质量。详细介绍了劈箱铸造工艺中最重要的阶梯式浇注系统的设计方法,还介绍了工装设计中模板、定位板及堵头板等主要装备的设计方法及定位方式。最后,分析了劈箱造型工艺方法应用中的一些问题并提出了一些建议。     

普通车床床身铸件铸造工艺的改进

普通车床床身铸件铸造工艺的改进山川机床铸造厂（８１００２８）史军兵，张成宝，张国伟ＩｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｏｒＯｒｄｉｎｅｒｙＬａｔｈｅＢｏｄｙＣａｓｔｉｎｇＰｒｏｃｅｓｓＤｅｓｉｇｎＳｈｉＪｕｎｂｉｎｇ；ＺｈａｎｇＣｈｅｎｇｂａｏ；ＺｈａｎｇＧｕｏｗ...     

C5116A车床床身树脂砂铸造工艺

通过分析床身铸件的结构特点,在树脂砂生产条件下,分别对造型材料的选择、分型面的确定、阶梯式浇注系统的设计等进行了合理的优化,为生产高质量的床身铸件提供了很好的技术保证。     

CW30台式车床床身铸造工艺的改进

CW30车床床身铸件外形尺寸为1210×210×305mm,铸铁牌号为HT250,毛重145kg,导轨工作面装配时硬度为HB190～255,导轨各处硬度差不得大于HB25。导轨不得有超过机械加工余量的任何铸造缺陷,不得塞补、焊补。     

厚实床身的铸造工艺

床身是锻压机床上的重要零件,系大断面厚实铸件。因铸件较厚实,生产中易产生缩孔、缩松等缺陷。通过拼箱组芯造型、利用浇注系统补缩、采取低温慢浇和充分补浇等工艺措施,保证了床身铸件质量。     

厚实床身的铸造工艺

床身是锻压机床上的重要零件，系大断面厚实铸件。生产中因铸件较厚实易产生缩孔、缩松等缺陷。通过拼型组芯造型、利用浇注系统补缩、采取低温慢浇和充分补浇等工艺措施，保证了床身铸件的质量。     

用泥型铸造四呎车床床身

广州造船厂铸工车间接到两千台四口尺车床床身的铸造任务,全体同志发挥集体智慧,研究采用泥型铸造方法来代替过去用沙型的老办法。这样,铸型可以用几十次,大大减少了做铸型的时间,估计效率可以提高3倍以上。     

压力机床身铸造工艺设计

介绍了J75G-800型高速精密压力机床身铸件的铸造工艺。由于铸件外形尺寸庞大而壁薄、内腔结构复杂,采取了如下工艺措施：（1）分型面与浇注位置一致;（2）增加工艺补正量,将最薄壁厚20mm增加到25mm,原主要壁厚25mm增加到30mm;（3）采用φ50mm×8mm无缝钢管作为4个贯穿床身全长的狭长内腔砂芯的芯骨;（4）为加快导轨的凝固速度,在导轨表面等距离设置40mm厚的石墨冷铁。铸件检测结果：组织致密,珠光体体积分数大于98%,导轨硬度平均值为190HB,各项力学性能均达到了设计要求。     

大型机床床身铸造工艺研究

简述大型机床床身的特点、要求及铸造难度;阐述该类铸件的造型方法,工艺参数的选取,浇注系统设计、熔炼浇注工艺;介绍了一种简易的组箱组芯铸造工艺;对容易产生的导轨变形、砂芯漂芯、组织疏松、硬度低、硬质点及淬火问题等重点缺陷进行了原因分析并提出了防止措施.     

数控车床床身铸件的铸造工艺改进

介绍了机床床身的铸件结构及技术要求,详细阐述了该件的原生产工艺:分型面选择在地脚面所在平面,铸件收缩率为1%,采用开放底返式浇注系统,直浇道采用φ75 mm耐火管,横浇道截面积为49.5 cm~2,内浇道是5根φ30 mm耐火管,内浇道之间的距离为40 mm。生产结果显示:内浇道附近导轨局部表面有砂眼、粘砂等缺陷,清理困难。分析其原因后,通过更改内浇道位置,扩大内浇道与横浇道的距离,并采用双排横浇道,较好地消除了床身铸件导轨产生的砂眼、粘砂等缺陷,使铸件的出品率提高到89%以上。     

床身铸造的两个问题

由于机床运转速度及精密度的日渐提高,床身等摩擦部分应具有耐磨的致密的珠光体组织,因此对铸造技术就提出了严格的要求.床身导轨部分比支座壁部厚2.5~3倍,同时,两壁之间有连接筋,与壁相交之处形成热节,又因为床身比较长,需要从两端将铁水浇入,所有这些均使铸件在     

机床床身的包砂造型铸造工艺

采用包砂造型工艺来制备数控机床床身。合理设计了排气芯撑,并进行定位;设置适当的保温时间,在树脂砂的条件下,实现了包砂铸件的大批量生产。包砂造型方式增加了机床床身重量,有利于提升机床稳定性,获得了良好的减震效果,改善了机床性能。     

大型机床床身铸造工艺的优化设计

以某大型机床床身为研究对象,在对铸件结构充分分析的基础上,设计了底注式多内浇道浇注系统和均布顶冒口铸造工艺。通过Any Casting软件完成铸件成型过程的模拟仿真,以模拟结果为依据,对原工艺的浇注系统、冒口、冷铁进行了优化,并确定出浇注温度1320℃,浇注速度1.2 m/s为最佳工艺参数。使用优化后工艺及参数得到的铸件质量理想,铸件质量达到验收标准。     

车床床身铸件的树脂砂工艺及木模结构

C616-10车床床身铸件,为树脂砂批量生产。床身铸件外形尺寸为2335mm×325mm×315mm,铸件重435kg,材质为HT300;最大热节圆直径为50mm,主要壁厚为18mm,且壁厚基本均匀。铸件主要技术要求:导轨面不允许有任何铸造缺陷;导轨铸态硬度值为190～241HB,硬度均匀。该床身铸件存在的主要问题是:在与内浇口接触的导轨面处,有时有气缩孔产生;木质模样易变形,精度差。 1 工艺设计根据树脂砂硬化速度快、高温性能持续时     

床身铸造工艺设计及仿真模拟

研究了床身铸件的铸造工艺方法。比较了几种传统的工艺方案,针对床身铸件导轨长而厚大、壁厚较薄,内腔结构复杂的特点,采用平做立浇工艺。结果表明,该工艺降低了造型高度,简化了模样制作,方便了内腔型芯的制作和安放,同时将导轨部位放置在下型,保证了导轨的质量。在设计中按大孔出流理论设计浇注系统,保证了足够的流速,在导轨的端部设计了独特的阻流和过渡浇口,减少了紊流,改善了热平衡条件。通过对基本工艺的仿真模拟,分析了工艺的可行性,确定了整套完整、合理的工艺方案。     

MJ630数控车床斜床身铸造工艺

ＭＪ６３０是我公司与美国Ｍ．Ｍ．Ｔ公司联合设计、开发的较大规格的填补国内数控车床缺轻少重局面的一种产品。其中床身是该数控车床最重要的零件之一。结构相当复杂（为筒式结构）。材质为ＨＴ３００,技术要求高,床身铸件不允许有气孔、渣孔、缩松等铸造缺陷,尤其是导轨面等处更不允许有任何缺陷,属于我公司难度较大的铸件之一。为确保质量,选用呋喃树脂砂造型、制芯。１铸件结构特点 该床身铸件的横截面形状如图１,外形最大尺寸为长３５４５ｍｍ,宽８９２ｍｍ,高７２０ｍｍ;主要壁厚为４５ｍｍ,最小壁厚为１２ｍｍ,最大壁厚…     

大型数控机床床身的实型铸造工艺研究

采用地坑造型,以实型铸造工艺制备质量约40 t的大型数控机床床身。为使导轨获得较高的表面硬度,设置了合适的浇冒系统和外冷铁,设计了合理的铁液熔炼与浇注工艺。所制得的铸件外形尺寸、综合性能以及导轨表面硬度均满足要求。