散热片拉伸冲孔翻边压印落料模

<正> 1 零件工艺分析 我厂生产的LD035型汽车空调器上的散热片(见图 1)是用0.2mmL 4铝板制成。每片上有90个φ10_0~(+0.03)mm的翻边孔(间距为25±0.03mm)和225条凸起1.2mm的阻风筋。零件要求平整、无毛刺、尺寸一致性好。     

一种简易的焊筋轴通用装焊工装

我厂转子焊筋轴结构(图1)的筋轴装焊一直采用划线定位和样板检查的工艺方法,过程繁琐生产效率低.为此,设计了一种简易的焊筋轴装焊通用工装(图2).工装的操作方法如下:(1)两个滚轮支架2置于工作平台上,调整其间距,可适用于不同轴长.     

斜筋皮带轮的铸造生产工艺

皮带轮结构见图1,轮廓尺寸φ737.5 mm×247 mm,轮毂尺寸φ280 mm×145 mm,轮毂中心孔φ112 mm,轮毂与轮缘之间靠45°斜筋相连,铸造毛坯重280 kg.45°斜筋的设计给铸造生产带来一定困难,无法按正常工艺起模铸造.     

型芯倒装哈夫块强卸件注射模

<正> 不锈钢胆保温旅行水瓶塑料配件上口紧圈(见图1)模具采用型芯倒装哈夫块强制卸件结构(见图2),一次试模成功,满足了产品外销要求。 该塑料件材料为聚丙烯,外圆周上有梯形螺纹、皮带钧孔和支脚方台。内孔有宽2mm高0.5mm的环形凸筋,需要强制脱模     

基板间距对超声协振复合钎焊SnBi-xAl_2O_3微焊点组织及性能的影响

采用超声协振复合钎焊的新方法,选取Al_2O_3含量为1.5%(质量分数)的SnBi复合钎料,并选用0.5mm,0.8mm和1mm三种铜基板间距制成微型对接接头,借助于显微硬度计和自制的微力学测试系统对其力学性能进行表征,采用扫描电子显微镜对试样的显微组织和断口形貌进行观察,并利用能谱仪检测金属间化合物的成分。研究结果表明:超声协振复合钎焊的方法可以促进液态钎料在基板上的扩展,提高润湿性,充满焊缝。随着基板间距的增大,钎料合金的组织细化,界面处的IMC条带区逐步变薄,提高了焊点的可靠性。靠近复合钎料处为Cu_6Sn_5IMC,靠铜基板处为Cu_3SnIMC。适当提高基板间距,有助于显微硬度、抗拉强度和断后伸长率的提高。     

前簧支架连接板成形模设计

<正> 1 零件工艺分析 HFC1060汽车上的前簧支架连接板形状不是很复杂(图1),但有几个特点:①零件材料较厚,为δ4.5mm;②零件底部有一凸筋,并且凸筋沿边侧35°上斜;③凸筋深19.5_(0.25)~0.mm,宽40_0~(-1)mm,有公差要求。若工艺安排成单件落料、成形两道工序,零件的冲压工艺性不好。特别是单件成形,如按     

内孔半自动氩弧焊在集箱管接头封底焊中的应用

我厂生产的220t/h锅炉集箱,本体规格为:φ219×25mm,φ273×25mm;其管接头为φ32×4.5mm,φ38×4.5mm、φ51×5mm,材质为20G或12Cr1MoV。管接头与集箱连接型式如图1所示,其尺寸见表1,由于220t/h锅炉集箱其额定蒸汽压力大于9.81MPa,因此工艺规定打底焊必须采用氩弧焊封底,经着色探伤合格后外加手工焊盖面。由于上述集箱管接头中心间距仅为80mm,使用一般的手工氩弧焊,施焊很     

金属网板多孔自动冲模

<正> 一、前言 摩托车消声器里的网孔段是一圆筒形薄壁零件(见图1),材料为20号钢,材料厚度为1mm,其圆周上均布直径为2mm的孔466个。零件的展开尺寸为105×58mm。(见图1中展开图)。我厂在加工这种零件     

水泵典型铸件造型工艺的改进

图1为我厂200JD80型深井泵中壳铸件。其材质为 HT20-40,单件毛重17kg。采用 CO_2硬化水玻璃砂芯、湿型。该件系深井泵典犁铸件,其流道较复杂,有7片空间扭曲叶片,叶片厚度4mm。为保证叶片充填,采用顶注工艺。原工艺为铁水由直浇口通过内浇口直接引入铸件,如图2;铸件在砂箱中的布置见图3;原砂箱尺寸为570×335×130mm(长×宽×上箱高)。     

贮罐焊缝埋弧自动焊工艺

某 15 0m3超大型的液化石油气卧式贮罐 ,壳体厚度为 2 4mm ,公称直径Dg32 0 0mm。因板厚较大 ,采用多道焊接时 ,层间清渣困难 ,决定将V形坡口改为U形坡口 ,试验证明效果很好。1　焊接条件(1)母材为 16MnR ,试件尺寸为 12 0mm× 80 0mm×2 4mm。(2 )采用ZX - 10 0 0埋弧自动焊机 ,DGHD2 0 0自动气刨机 ,ZX5- 40 0 - 2焊机 ,选用4mm的H10MnSi焊丝 ,HJ4 31焊剂 ,4mm的J5 0 7焊条。2　焊接工艺(1)坡口形式如图 1。(2 )定位焊参数见表1,定位焊点长度 2 0～ 30mm ,间距 10 0mm ,两端预焊施工板尺寸 15 0mm× 15 0mm。(3)焊接顺序如图 …     

方便安放嵌件的注塑模

<正> 图1为一种汽油泵上的塑料零件,其上的铜丝网厚度仅0.15mm(见图2),并且是     

超高超大模具的加工方法

我们通过实验研究总结出了在D6125小型电火花成型机床(主轴最大行程105mm;工作台面尺寸450×250mm;工作台纵横运动200×100mm)上加工一些尺寸超高、超大模具的方法,下面就是我们的两个加工实例。一、柴油机上罩动模它需要电脉冲加工的部位是七条筋(见图1,图中画出两处典型的加工部位)它的加工部位高度是130mm,电极的加工实用高     

成形冲孔级进模设计

<正> 1 零件的工艺分析 压板零件如图1所示,材料10钢板,厚1mm,零件孔间距精度要求较高。     

陶瓷型型芯组合工艺

在陶瓷型精铸件的试生产中,我们采用随形筋板金属架,将铸件复杂工作面做成陶瓷芯,然后放入砂型。我们称它是型芯组合法。其工艺过程如下:1 在模型上制做出一个带有芯头和随形筋板的金属骨架,使其保证有足够的强度和刚性,见图1。     

辅助筋条厚度对2219陶铝材料数铣短壳壁板成形精度的影响

以运载火箭贮箱用2219陶铝材料数铣短壳壁板为研究对象,通过分析产品结构特点,利用四轴滚弯方式分区成形凸台区及网格区,合理控制上、下轴夹持间距及下压量,探究航向上、下端辅助筋条厚度设计对成形工艺参数及型面精度影响的机制,以实现2219陶铝材料的工程化应用。结果表明:同等模块曲率半径下,辅助筋条厚度影响材料的塑性流动及相对弯曲半径,受到弯曲三向应力,制约成形工艺参数及产品精度。辅助筋条厚度为6 mm时比厚度为5 mm时产生更大比例的塑性变形,更容易达到成形曲率要求,影响显著,但对弧度成形精度影响较小。当数铣短壳壁板航向上、下端设有3条辅助筋条时,控制辅助筋条厚度为5 mm,可控制弧度间隙在2 mm以内、焊接区直线度在1.5 mm以内、网格区直线度在2.5 mm以内。     

双向顶出的杯体注射模设计

<正> 图1塑件是目前流行的多功能切碎机的主要零件—杯体,材料为透明AS。其外形尺寸为φ107×140mm,最大壁厚为2.5mm。该塑件的特点是杯体内壁有三条沿着脱模方向的竖筋(见“K向”)。杯底有一含油轴套金属嵌件,杯底的反侧有三个支脚,每个支脚均有加强筋,支脚的每一对应侧均有一个四     

复合铁塑钢板的凸焊

彩色复合铁塑板的焊接是目前国内急待解决的新课题。主要有两个技术难关 :①保证接头强度的前提下 ,不破坏塑料涂层 ;②复合板厚度方向的不导电性使其可焊性差。对国产 1.0mm原铁塑钢板和日本产 0 .8mm原ELLIO彩色钢板做凸焊工艺试验 ,得到满意的结果 ,并用于小批量的船用家具生产。1　试验材料国产复合铁塑钢板 ,基板厚为 1.0mm ,塑料涂层为 0 .12mm ,日本产ELLIO彩色复合钢板 ,基板厚为0 .8mm ,塑料涂层为 0 .0 9mm ,焊接板冷轧 2 0 #钢板厚为 1.0mm。2　试验设备(1)电容储能点焊机 ;(2 )电极采用气功式双电板凸焊结构。3　焊接参数焊…     

改变箱体后盖结构解决翘曲变形问题

变速箱体后盖主要作用是将变速箱体封闭 ,以防止进灰和漏油 ,后盖上面有两条凸条用来固定座椅 ,零件结构见图 1。图 1　变速箱后盖原结构由于该件具有较薄的平面及 2个较厚的凸条 ,两者断面厚度相差近 2倍 ,温差较大 ,凝固结束后存在着较大的热应力 ,生产中经常发生翘曲变形。平板部分较薄 ,因受弹性压缩而凸起 ,2个凸条较厚因受弹性拉伸而内凹 ,变形方向见图 2。翘曲变形一般为 1.5～ 2mm ,最大达到 3mm。为了保证加工量和加工精度 ,原工艺在A面留了 5mm的加工余量 ,使铸件毛重及加工工时增加。工艺改进思路是 :①改变铸件壁厚 ,减少其温…     

气缸体的金属型(带壳芯)铸造

气缸体(见图1)是微型发动机上的一个关键零件,材料为ZL105,按T7热处理。要求针孔不超过2级。内孔(φ65_0~(0.03))加工后,在扫气口和排气口以上不许有孔洞、夹渣等缺陷;在活塞行程以外允许有洁净的气孔,但其直径和深度均不得大于1mm,总数不多于3个,气孔间距不小于15mm。气缸体原来用砂型铸造,但质量达不到设计要求。     

采用溢流技术消除铸钢件驱动桥壳体气孔缺陷

驱动桥壳体是SJ 12 0 4拖拉机上的 1级铸件 ,材质为ZG310 5 70 ,轮廓尺寸 75 0mm× 342mm× 330mm ,壁厚 15mm。湿型砂 2B/ 410微震压实造型机造型 ,水玻璃砂手工制芯 ;采用 3t碱性电弧炉熔炼。1　原生产铸造工艺及存在问题采用中间分型 ,钢液从浇注系统两端经冒口引入 ,见图 1。图 1　浇注工艺用此工艺生产铸件 ,经机加工发现在两端沿内腔表面出现气孔缺陷 ,气孔表面光滑 ,呈针状 ,分布密集 ,深度不等 ,深者达 10mm左右 ,废品率占 4 0 %。2　改进工艺措施通过分析 ,解决气孔的思路有两点 :一是处理好最初进入型腔的钢液 ,使其处于流动状…