苯酚丙酮装置丙酮精制工段粗丙酮塔的模拟与优化研究

作者针对苯酚丙酮装置丙酮精制工段进行优化,通过对精制工段中粗丙酮塔进行模拟分析,考察不同运行参数对粗丙酮塔的产品收率及质量分数的影响,从而优化运行工艺条件,同时获得苯酚丙酮装置丙酮精制工段的调控策略。     

苯酚丙酮装置含酚废水萃取研究

文章首先对苯酚丙酮装置的生产工艺技术进行了介绍,随后通过苯酚丙酮装置含酚废水萃取实验,优化各实验条件,研究包括萃取塔内部压力、温度、塔板数、碱洗塔压力、碱洗塔温度和溶剂比对塔釜废水中的苯酚影响,希望能给相关人士提供有效参考。     

苯酚丙酮废水处理工艺的优化

在现代工业发展中,苯酚丙酮废水的排放对生态环境形成了较大影响。为更好地强化工业生产环境保护,实现对苯酚丙酮废水的有效处理,应加快处理工艺技术发展,在传统工艺基础之上,强化生物处理技术的融合发展应用。本文立足苯酚丙酮废水处理特点,分析了苯酚丙酮废水处理工艺发展现状及生物处理技术特点,并在此基础之上,从生物新工艺出发,阐述了MBR与Fenton组合工艺在苯酚丙酮废水处理工艺中的优化应用及效果。     

苯酚废水萃取工艺的模拟研究

运用流程模拟软件Aspen Plus模拟苯酚废水萃取过程。在所建模型的基础上筛选出合适的萃取剂为1,1,1-三氯乙烷。通过模拟研究了萃取相比、萃取温度、萃取级数等操作条件对萃取结果的影响,为离心萃取机选型及萃取条件的选定提供参考。     

丙酮-氯仿萃取精馏分离工艺优化研究

利用Aspen Plus化工模拟软件对丙酮-氯仿萃取精馏工艺流程进行了模拟优化研究,并利用Aspen Economic对其进行了经济估算。利用Model Analysis tools确定最终较优流程参数为:萃取精馏塔理论板数30块,第11块理论板进料,回流比6. 4,塔顶丙酮回收率96. 57%,摩尔分数为99. 7%。萃取剂回收塔理论板数6块,第3块理论板进料,回流比2,塔顶氯仿回收率为99. 96%,摩尔分数98. 2%,塔釜二甲基亚砜摩尔分数98%,全部回流至萃取精馏塔,补充萃取剂量流量1. 25 kg/h。对萃取精馏工艺进行经济估算得到设备费用28万元,年操作费用391万元,总投资3 838万元,总期望回报率为20%。     

丙酮-乙酸乙酯多级萃取分离工艺的模拟

采用Aspen Plus流程模拟软件对萃取丙酮-乙酸乙酯体系中丙酮的工艺进行模拟分析,通过模拟分析萃取塔理论塔板数、萃取剂温度、萃取剂的量等因素对萃取效果的影响,确定最佳的操作参数,产品乙酸乙酯的质量纯度达到97.6%。     

苯酚丙酮装置焦油塔新工艺

苯酚丙酮装置生产过程中会产生焦油,国内某苯酚丙酮装置精馏单元焦油塔采用单塔运行模式,焦油塔塔釜温度为235℃,热源为4.2MPa蒸汽,在高温运行下,塔釜换热器内物料易发生结焦。结焦后换热器换热效率下降,导致蒸汽用量增加。结焦到一定程度后,必须将精馏单元停车,对塔釜换热器进行机械清洗。研究结果表明,将目前的单塔精馏改为双塔精馏,改变后可以降低塔釜温度,将热源由高压蒸汽调整为中压蒸汽,一方面减少蒸汽消耗量,另一方面减少塔釜重组分焦油的产生量,从而降低塔釜再沸器结焦速率,减少清洗频次,提高装置运行周期。     

国内最大苯酚丙酮装置投产

1月10日凌晨，中国石化股份有限公司高桥分公司20万吨／年苯酚丙酮装置产出合格产品，这标志着我国最大的苯酚丙酮装置建成投产。作为与上海化工区90万吨／年乙烯工程配套的龙尾项目，它的竣工为90万吨／年乙烯工程今年初全面调试和试生产、5月投入商业运行，形成闭环的产业链创造了条件。     

国内最大苯酚丙酮装置投产

2005年1月10日凌晨，中国石化股份有限公司高桥分公司20万t／a苯酚丙酮装置产出合格产品，这标志着我国最大的苯酚丙酮装置建成投产。作为与上海化工区90万t／a乙烯工程配套的龙尾项目，它的竣工为90万t／a乙烯工程今年初全面调试和试生产、5月投入商业运行，形成闭环的产业链创造了条件。     

高桥石化苯酚丙酮装置投产

具有国际先进水平、国内最大的年产12万t苯酚丙酮装置于12月9日在高桥石化所属上海高桥化工厂建成投产。该套装置投产后,每年将新增产值60亿元,替代进口6万t苯酚丙酮,该厂苯酚丙酮国内市场占有率将由原先的23％提高到35％,年新增     

煤气化废水萃取脱酚单元模拟计算与设计

以前期工作所测的甲基异丁基酮-水-苯酚-对苯二酚四元物系液液相平衡数据拟合所得的NRTL模型参数为热力学方法,对煤气化废水的萃取脱酚单元进行流程模拟计算和优化,模拟计算结果表明,在逆流萃取级数n=4,萃取相比R=1∶6的情况下,废水萃取后的总酚质量浓度能控制在400 mg/L以下,与三级错流萃取脱酚实验结果相符合。在此基础上设计的萃取塔,运行后总酚质量浓度为250～350 mg/L。     

丙酮回收水吸收工艺模拟与优化

采用Aspen Plus流程模拟软件对丙酮回收水吸收工艺进行了模拟核算,模拟结果与实际生产数据吻合。在此基础上,针对吸收塔尾气排放温度低及吸收剂冷却器能耗高的问题,结合过程模拟分析提出了用吸收塔尾气来预冷却吸收剂的节能方法,对比了采用常规的间壁式换热器和冷回收塔2种工艺方案,并对冷回收塔方案进行了优化,得出了采用3.5 m高规整填料冷回收塔的优化工艺方案。文中依据优化方案对原工艺流程进行了改造,实施结果表明:在相同工艺条件下,吸收液的丙酮摩尔分数可提高9.93%,尾气排放温度从5℃提高到20℃,可回收冷量653.99 kW,吸收工艺的总能耗可降低30.77%。     

芳烃抽提工艺流程的模拟与优化

采用SIMSCI公司开发的流程模拟软件PRO/Ⅱ对实际生产中预分离塔、抽提精馏塔、溶剂回收塔、苯塔、甲苯、二甲苯塔进行逐塔模拟并优化,进而对全流程进行模拟,给出了模拟结果,最终获得最佳的工艺操作参数,所得产品符合国家质量要求。     

苯酚丙酮废水生物处理研究

分别采用兼氧/好氧工艺和好氧工艺对苯酚丙酮废水进行生物处理研究。该废水具有高盐分、高有机物浓度、低pH的特点,进水CODCr约1187mg/L。监测结果表明,使用兼氧/好氧工艺处理,兼氧槽出水平均CODCr为1021mg/L,CODCr降低20.9%,而BOD5则升高11.9%,B/C升高了41.5%。这说明经过兼氧槽处理后,废水的可生化性进一步提高。再经过好氧槽处理,最终出水平均CODCr为63.0mg/L。但仅采用好氧工艺的好氧槽出水平均CODCr为75.2mg/L。实践证明采用生物处理工艺处理苯酚苯酮废水,出水可达《污水综合排放标准》(GB8978—1996)的一级排放标准。     

页岩油含酚废水萃取过程的模拟研究

油页岩热解过程中产生大量的高质量浓度含酚废水无法排放,文中采用溶剂萃取法,以甲基叔戊基醚(TAME)为溶剂,针对页岩油含酚废水的处理进行初步研究.通过实验和Aspen Plus软件模拟相结合来考察TAME的萃取脱酚性能,研究了不同温度和相比条件下错、逆流萃取流程的分离性能.结果表明:TAME的脱酚能力很强,对苯酚的分配...     

炼油污水A/O处理工艺模拟与优化

针对我国某炼油厂含油系列污水处理生化段缺氧/好氧(A/O)工艺,利用BioWin 5.0模拟软件,进行了模拟和优化。结果表明,校正后的模型能够较好地反映目前A/O工艺的运行状况。然后调节工艺参数对校正后的模型进行优化,结果表明:在优化后的运行条件下,出水COD几乎没有变化,TN去除率提高2.9%,曝气能耗下降了17.8%,节约了运行费用。     

对-特辛基酚生产工艺的优化

探讨了反应温度、反应时间、原料摩尔比对烷基化反应中苯酚转化率的影响。由正交实验结果确定烷基化反应的最佳工艺条件为:反应温度95℃～100℃,反应时间2 h,原料摩尔比n(苯酚)∶n(二异丁烯)=1.8∶1.0。实验结果表明,随着苯酚转化率的提高,对-特辛基酚纯度由95%提高到99%,凝固点由78℃提高到83℃。     

正十二烷基酚的合成及条件优化

以正月桂酰氯和苯酚为原料,甲苯为溶剂,无水三氯化铝为催化剂,通过Fries重排反应合成对羟基苯基十一烷基酮,该烷基酮经过黄鸣龙还原反应最终生成正十二烷基酚。通过正交与单因素实验探讨了合成对羟基苯基十一烷基酮的优化条件,并简单描述了烷基酚合成中单组分因素对还原反应的影响,最终确定了对羟基苯基十一烷基酮最佳工艺条件为:反应温度为100℃,反应时间为4h,n(苯酚)∶n(正月桂酰氯)∶n(甲苯)∶n(无水三氯化铝)=1∶1∶1.1∶1.2,产率可达79.8%。     

酚醛废水预处理工艺优化的试验研究

以某酚醛树脂厂的生产废水为对象,采用尿素－苯酚－甲醛碱性缩合预处理工艺,基于均匀设计和回归分析,建立了多元回归模型,研究了配比、催化剂、反应时间及温度等因素对处理效果的影响,优化了预处理的工艺条件,酚、醛去除率分别可达99．8％、99．2％,出水可满足进一步进行生化处理的要求,并可回收苯酚改性脲醛树脂。同时,还为提高酚醛树脂合成产率提供了有效的优化思路,可从根本上降低树脂厂生产废水中酚、醛的污染程度。