小R弯管技术的探讨

随着国民经济和工业技术的迅速发展,为获得紧凑的机械结构,减少产品受热面所占的空间位置,对减小管子弯曲半径不断提出了新的要求,在工艺上小R弯管技术得到了不断的发展。在理论上管子最小弯曲半径可按下述方法确定: 1.根据弯管横断面畸变程度(椭圆度)的限制来确定: 断面畸变系数a=B-H/D=0.07时确定无芯轴弯管时最小弯曲半径。 r_最小=R_最小/D=9.25(0.2-δ/D)～(1/2)式中:r_最小—最小相对弯曲半径 R_最小—最小弯曲半径     

压弯中性层弧长计算

<正> 1.计算公式R_0=AR+BSR—折弯中性层 弯曲半径;R—折弯内半径;S_0—料厚A—系数;B—系数; 知道了R_0的大小,可计算出任意折弯角度(当然包括特殊的90°角)的弧的展开长L;     

科技动态

能自由成型和带芯棒成型的弯管机德国Rasi公司开发出1种钢管弯管机S60.6和SE60.6。该弯管机在弯管时不仅可以自由成型也可以带芯棒成型,能将弯管作业自动从左弯转到右弯,或从右弯转到左弯。S60.6和SE60.6还是一种多半径弯管机,能弯曲各种行业所需的钢管。该机能弯曲直径4.0￣42.4 mm,壁厚从2.5 mm起,弯曲半径为1倍直径及以上的钢管。该机使用多孔型的芯棒弯曲工具,能自动进行工具更换,还能自动进行从芯棒到曲线,或从芯棒到自由成型弯曲的工艺转换;在钢管弯曲前,甚至在弯曲中都能自动改变弯曲半径。该机采用四辊传动,由2个液压装置在弯曲…     

加胶内衬复合钢管制造工艺探索及质量评价

通过在内衬复合钢管两层之间添加特殊黏合剂,并根据胶黏剂特性采用适当的加热温度和复合工艺提高两层之间的黏结强度的方法解决了铺管船Reel-Lay铺设方法卷曲时衬管的分离和起皱问题。试制的Φ273.1mm×(12.7+3)mm规格L450+316L内衬复合钢管的黏结强度达到30 MPa以上。对试制样品进行弯曲半径R为8.19m和9.56 m的弯曲试验评价,基、衬管没有分离和起皱。结果表明,这种两层之间加胶的工艺方法可以满足海上Reel-Lay铺设钢管的卷曲要求。     

薄壁钢管无芯弯曲最小相对弯曲半径的确定

分析了钢管弯曲应力和应变,探索了最小相对弯曲半径与管的弯曲切向主应变的关系,并确定了最小相对弯曲半径的计算方法,进一步推导出分别按照材料硬化指数、延伸率和变形几何条件计算的最小相对弯曲半径公式,再通过薄壁钢管无芯弯曲试验对其进行修正。用此方法可在少量的钢管弯曲试验的基础上,精确地确定钢管弯曲的实际最小相对弯曲半径,具有较高的参考价值。     

异形花键截面钢丝辊模拉拔模拟研究

利用Deform-3D软件对异形花键截面钢丝的辊模拉拔工艺过程进行模拟研究。对预成形阶段的辊拉模外齿圆角与内齿圆角进行了参数优化,获得了最佳工艺参数组合,即外齿圆角半径R_1为0.5 mm,内齿圆角半径R_2为0.5 mm。为保证最终产品尺寸,选定整形阶段外齿圆角半径R_1为0.4 mm,内齿圆角半径R_2为0.4 mm。根据最优组合参数进行了模拟仿真与实验验证。模拟结果表明,工件上的圆角均能填充饱满。实验结果表明,零件表面齿形处成形质量较好,外齿与内齿处圆角填充完整。实验结果与模拟结果基本一致,获得了符合产品尺寸的制件。模拟和实验结果有助于研究异形花键截面钢丝辊模拉拔过程的宏观变形,为精密异形丝的成形过程提供了理论指导。     

基于正交试验的内凹形零件成形工艺参数优化

利用Dynaform软件对内凹形零件的冲压成形过程进行了仿真模拟,研究了工艺参数对零件成形结果的影响。基于正交试验法,以零件内凹部位最大壁厚和最小壁厚为评价指标,研究了外转角、侧壁长度、内转角、拉深高度、冲压速度、压边力和摩擦系数对壁厚的影响主次关系,获得了最佳的成形工艺参数组合。研究结果表明,当外转角半径R_1=10 mm、侧壁长度l=6 mm、内转角半径R_2=10 mm、拉深高度h=25 mm、冲压速度v=1000 mm·s~(-1)、压边力F=7. 5 k N、摩擦系数μ=0. 1时,得到零件内凹部位的壁厚综合结果最佳。将得到的最佳工艺参数进行验证试验,对比了拉深试验和仿真模拟的结果,得出零件在内凹部位壁厚的分布一致。     

CT20钛合金薄壁管材数控冷弯成形行为研究

薄壁管材的小弯曲半径数控弯曲成形十分困难,外侧壁厚减薄是弯管成形中的加工缺陷之一,对于钛合金薄壁管尤为严重。采用模拟与实验相结合的方法,对规格为58 mm×1.5 mm的CT20钛合金管材数控弯曲成形过程中弯曲段的壁厚减薄进行了研究,得到相对弯曲半径对壁厚减薄的影响规律。结果表明,CT20钛合金管材冷弯成形时的极限相对弯曲半径(R/D)为2。     

面向产品设计的铝合金件翻边成形

以某车身铝合金内板件为研究对象,利用有限元模拟软件ABAQUS建立了翻边及回弹过程的有限元模型。通过优化上弯曲半径R1、下弯曲半径R2、翻边角度α等3个产品特征参数和润滑条件μ、模具间隙T等两个工艺参数,来减小回弹值和降低弯裂风险。结合正交试验和灰色关联的方法将多目标问题转化为单目标问题,得到较优的设计参数指导产品设计,并进行试验验证。结果表明,影响综合目标的主次顺序为:模具间隙翻边角度上弯曲半径下弯曲半径摩擦系数,得到优化后的组合参数为R1=5 mm,R2=9 mm,a=75°,μ=0.1,T=t,采用优化后的参数设计零件,得到的实际零件的回弹在公差范围内且无弯裂缺陷。     

基于Dynaform的整体式波形片成形回弹研究及其模具参数优化

以某型号65Mn离合器整体式波形片为研究对象,结合逆向试算法确定参数模型,通过Dynaform有限元分析软件对该波形片子片(厚度t为0.6 mm)的成形及回弹过程进行了数值模拟,分析了不同虚拟冲压速度对材料应力应变及回弹量的影响。当速度参数设定在200 mm·s~(-1)时,研究了模具深度及弯曲半径对波形片成形高度的影响规律,从而按照模拟结果优化了模具结构参数。其中,弯曲半径越大,回弹量越大;而模具深度越小,则回弹量越大,成形高度数值越小。试验结果表明,当模具关键参数R_1(R_2),R_3,R_4,H_1,H_2和H_3分别为13.5,21,24,1.8,1.2和1.3 mm时,可加工出符合产品要求的波形片,回弹过程模拟与实际生产结果取得较好的吻合性,这也说明了Dynaform可以较好地模拟计算厚度较小且材料屈服强度偏高的接触卸载回弹问题。     

高弹性材料的弯曲

<正> 在一般材料的自由弯曲中,材料的机械性能、弯曲系数r/t、园角半径R、间隙Z和弯曲方式是影响回跳值的主要因素。在高弹性材料的弯曲中,这些因素的影响将显得更为突出。 例如,普通材料的弯曲,当凸模的园角半径为0.2～0.3mm时,其回跳值是负值或零值的,但对高强度、高弹性材料的弯曲,若采取同一条件,则由于弯曲系数过小,弯件的应力集中部位有可能发生折裂,因此须根据不同的材质选择最小的合理弯曲半径R_(min)(图一)。 又:当r/t的比值逐渐增大时,回跳值随不同材料的性质而相应的发生变化。(图二)     

汽车发动机前支承横梁成形模设计

<正> 图1所示是HFC1060汽车发动机前支承横梁弯曲成形件。材料是20号钢管,外径33.5mm,壁厚3.25mm。根据我厂情况,工艺上安排采用模具冷压成形。钢管弯曲成形模虽然与钢板弯曲成形模有些相似,但是钢管弯曲成形模如果设计不合理及弯管工艺参数不当,将造成钢管弯曲外侧壁严重变薄,截面变扁、椭圆度增大,钢管弯曲内侧     

矩形截面钢管弯曲回弹的探讨

通过对矩形截面钢管弯曲时受力的分析,利用材料力学中对应力与应变的计算公式,推导出钢管弯曲时对弯曲半径和弯曲角回弹的计算公式。并通过实例予以验证。     

基于显著性的薄壁铝合金管小弯曲半径数控弯曲工艺参数优化(英文)

薄壁铝合金管小弯曲半径数控弯曲是个多因素耦合、多模具约束下的复杂过程。提出以有限元模拟为基础,基于显著性的工艺参数优化方法,即采用析因因子设计分析工艺参数对成形质量,即最大壁厚减薄率和最大截面畸变变化率影响的显著性,获得影响显著的参数,即管与防皱模间间隙的最优值,并确定其他影响不显著的参数值,包括管与模具间的间隙和摩擦、芯棒伸出量和助推速度。结果应用于规格为d50mm×1mm×75mm和d70mm×1.5mm×105mm(管外径D0×管壁厚t0×弯曲半径R)的铝合金管弯曲,获得了合格的管件。     

低温钛合金管数控弯曲的回弹机理与补偿(英文)

采用数值模拟方法研究外径为85mm、壁厚为2.5mm(D85mm×t2.5mm)的大直径薄壁CT20钛合金管的回弹机理。结果表明,弯曲段内外脊线与中性层之间区域的中部卸载最严重,而中性层附近区域卸载最不明显,导致弯管内外侧部分区域回弹后出现反向加载,而弯管中性层附近区域出现明显的拉压应力集中区。研究了回弹角和回弹半径随弯曲半径以及弯曲角的变化规律,进而提出了一种同时考虑弯曲角和弯曲半径的回弹补偿方法,并通过实例验证了该方法是有效的。     

钻杆内加厚过渡区应力分布的有限元分析

对G-105Φ127mm×9.17mmIEU钻杆内加厚过渡区结构在拉伸和弯曲载荷作用下应力分布与应力集中系数的有限元进行了分析计算,结果表明:宝山钢铁股份有限公司钢管分公司生产的钻杆MIU=103.7～161.9mm,R>300mm,在拉伸应力作用下,应力集中系数Kt=1.011～1.06;在弯曲应力作用下,应力集中系数Ktb<1。     

华油钢管有限公司扬州分公司Φ2642 mm超大直径钢管成功试制

近日,华油钢管有限公司扬州分公司成功试制Ф2642mm×22．2mm规格Q235B螺旋缝埋弧焊管,这是该公司在成功试制中2235mm规格钢管后的又一大突破。     

衡阳华菱钢管有限公司成功轧制Φ765mm大直径钢管

正2014年5月20日,衡阳华菱钢管有限公司(简称华菱衡钢)Φ720 mm周期轧管机组利用新开发的780 mm孔型,首次成功轧制出Φ765 mm×95 mm规格20钢钢管。该规格产品是华菱衡钢Φ720 mm周期轧管机组目前所轧制的最大直径钢管产品。     

钢管的弯曲加工

近年来，随着汽车部件的轻量化和家用电器行业的发展，使经弯曲加工的钢管需用量逐渐增加［１］。经弯曲加工后的钢管可以满足用户多种要求。这种加工方法适合于小批量多品种的合理化生产管理。以及加工设备的自动控制。对于塑性较差、弯曲半径较小、形状复杂的钢管弯曲加工，可采用一些新技术来改善钢管的加工极限，提高加工精度，增加钢管弯曲加工的柔性化程度，并且可防止因弯曲变形而产生的钢管内侧皱纹、外侧壁厚减薄，以及歪扭等形状的不规则变化。本文将介绍近年来钢管弯曲加工出现的新技术与新设备。１钢管弯曲加工的种类按钢管弯曲…     

天津钢管集团股份有限公司φ720mm机组成功轧制φ530mm孔型钢管

2009年2月1日天津钢管集团股份有限公司φ720mm机组一次轧制成功中530mm×10mm流体管。该规格钢管为石化系统急需的产品。φ720mm斜轧扩径机组自2008年6月投产以来,已成功采用φ508,610,559mm^3种孔型,轧制了8个品种、近40个规格的钢管。这次新采用的是φ530mm孔型,