冷镦机本台铸造技术研究

正1.本台铸件的结构特点冷镦机本台铸件外形尺寸为4450mm×1540mm×2335mm,铸件重量3 8 t,铸件材质为HT300。铸件平均壁厚190mm,其中最小壁厚80mm,最大壁厚520mm。本台三维结构如图1所示。铸件结构较简单,但壁厚尺寸大,轴孔多,不允许存在气孔、夹渣、缩孔等铸造缺陷。局部有725mm×520mm×1540mm的厚大断面(见图2),并且     

落地镗铣床平台的生产工艺改进

1.原生产工艺 (1)工艺方案制订 图1为W200HD落地镗铣床落地平台一截面图,该铸件形状复杂,轮廓尺寸较大(5624mm×1909mm×427mm),主要壁厚仅25mm,铸件重量13t;内腔由6种14只砂芯组成。针对该件轮廓尺寸大、车间没有现成工装的情况,经研究决定采用地坑造型,生产工艺参见图2。外型木模采用1/2强框架,四边平台做活块。上型则采用7块盖芯(790mm×2650mm×250mm),盖芯之间间     

浸入法铸造

用铸型浸入金属液的方法来获得铸件,工艺简单可行。尺寸小(最大～40mm)而形状简单的铸件,可用多型腔一次铸成。图1为高速钢端面铣刀坯件的浸入法铸造。图1中:1——水冷结晶器(兼作上半型),2——金属液,3——陶瓷壳型,4——铸件,5——浇口。铸件凝固时上端冷却快,又有良好的底注,可确保铸件中金属组织致密。制造复杂的铸件有时不能使用水冷结晶器,因与铸件接触面小而高度大时收效不大。图2为浸注青铜衬套(壁厚7mm,高50mm)的示意。衬套4的酚醛树酯砂型,固定在吊架1上.砂型2采用了全截面注入     

均衡凝固理论在铸钢工艺中的应用

我厂最近为宝钢配套生产一批移送臂零件,先采用传统顺序凝固工艺,未获满意效果,铸造缺陷甚多。后经修改工艺,采用均衡凝固理论,成功地消除了缩孔、裂纹等缺陷,生产出合格工件。 1.铸件结构,材质及技术要求 (1)铸件结构 移送臂铸件毛重230kg,壁厚均匀(除法兰处30mm外,其余均为20mm),材质为Cr15Ni35W5Ti,要求整体铸造、无裂纹、缩孔、夹砂等缺陷。 (2)分析 该铸件长度较长(2136mm),Cr15Ni36W5Ti钢体收缩大,易产生缩孔、缩松;线缩率2.5％～3.0％,易产生热裂。钢液含铬量高,浇注的过     

墙板的铸造工艺分析

我公司开发的新产品墙板铸件,材质为HT250,毛坯重量2．62t,铸件最大轮廓尺寸为1672 mm×1486mm×599mm,最大壁厚为172mm,最小壁厚为38mm。要求铸件无缩孔、缩松、夹砂等缺陷。1．产品的铸造工艺分析该铸件属厚壁大件(见图1),若按同时凝固原则设计,厚壁处及热节部位难以得到有效的补缩,从而产生     

大型柴油机缸体台板铸件的研制

我厂为日本三菱重工株式会社(M、H、V)生产的8万t远洋轮船柴油机八缸台板铸件,材质为FC200(相当于HT200),铸件外型尺寸为10130mm×3750mm x 2665mm,浇注重量为     

污水泵叶轮铸件气孔缺陷防止

正WQd70×10污水泵叶轮,材质为HT200,铸件重量14kg,外形尺寸φ210mm×160mm,铸件结构如下图所示。由于铸件结构的特殊性,2#芯的排气通道很小,其排气面积尺寸仅为80mm×20mm,主要铸件缺陷是气孔,缺陷位置分布在叶轮进水口的断面(图中A处)和铸件较厚的部位(图中B处),稍有不慎,浇注的时候还发生呛火现象,严重影响铸件质量,为消除铸件的此类缺陷,对其做了详细的工艺分析,按照制订的合理工艺措施实施后,基本消除了此类缺陷。     

EQ140汽车进气管铸造工艺的改进

EQ140汽车进气管铸件(见图),材质为HT 15-33,总长为685mm,壁厚为4mm,属薄壁细长件,过去采用手工造型(表于型),手工制芯(油砂芯)。由于烘芯无成形托芯板,采(?)托,烘干过程中,油砂芯变形量很大,致使铸件两处拐弯部位((?)     

推线环铸件热裂的消除

我厂新产品φ2000M牵引轮中的推线环铸件(见图1),材质为HT20-40,毛重450kg。开始生产时,铸件常出现图2所示的裂纹,裂纹长约500mm,深5～15mm,宽6～12mm。观察铸件裂纹,发现裂口表面呈氧化色,裂口中还有石墨化膨胀时挤出的小铁豆,经分析认为是热裂。导致铸件产生热裂的主要原因是浇     

高Si／C比值铸铁件的生产实践

我厂生产的DW99-160.4-4摆动碾压机机身,毛坯重12.5t,材质HT250,外形尺寸为3270mm×1700mm×1050mm。铸件最大壁厚为100mm,最小壁厚为50mm,结构(如图1所示)较复杂。 1.原铸造工艺及铸件缺陷分析     

海水泵支承铸造工艺的改进

大型船用发动机上的海水泵支承铸件,结构如图1所示。该件原从美国进口,材质接近HT 200,为两端带法兰(一端异型)盘的圆筒形铸件。铸件壁厚大面积为10mm,有几处热节壁厚达25～33mm。 我厂在生产该铸件的初期,采用了如图2所示的垂直分型的铸造工艺方案,但在实际生产中     

加工贴壁孔的立铣刀

我们采用自制两面刃立铣刀,加工汽车前桥支架上的(?)15.7mm贴壁孔,效果很好。 支架(工件)为铸件,其形状比较复杂(见图1),其中4个螺栓孔位于支架的4个角上,而且每个孔的中间都是空的(见A—A剖视图),这4个孔与空腔内壁距离很近,只差3mm,孔的位置度要求0.3mm,开始工艺规定采用钻孔,但由于支架工件的     

XB44200主轴箱轴孔的铸造

XB44200半自动立体仿形铣床的主轴箱铸件展开简图见图1。铸件最大轮廓尺寸为1470 x 824 x 496mm,最大、最小断面尺寸为163mm、16mm;铸铁牌号为HT250,铸件按JBn 3997-85《机床灰铸铁件技术条件》验收。 1.主轴孔(Ⅳ孔)的铸造 主轴孔尺寸为 228 x 1195mm,壁厚36mm,最大热节圆直径约为170mm,由一水平圆柱形型芯形成,轴孔表面粗糙度要求为Ra0.4ym,并与相关件配研,轴孔不得有缩松、疏松等任何铸造缺陷。 我们采用外冷铁激冷,较好地解决了粗长主轴孔表面内在质量问题,获得满意效果。 主轴孔的圆柱形型芯横断面如图2。冷铁外径按轴孔径(d228mm)…     

大型横梁铸铁件的防弯措施

类似机床床身的大型铸铁件,往往因断面壁厚悬殊(见图1),铸造后产生程度不同的挠曲变形(见图2)。其实际变形量取决于铸件长度、高度与宽度的比值、断面壁厚厚度比(i=s_2/s_1)以及所采取的工艺措施。我厂生产的8m立车大横梁铸铁件,轮廓尺寸为10200×1800×1200mm,重28t,铸件结构复杂,需要25种形状不同的型芯组芯造型。     

铸钢件细长孔的铸造

在铸钢件生产中有时会遇到带有细长孔的铸件,掏泥机端轴就是一例。该铸件材质ZG35,重量960kg,中间有φ100mm孔用于流过泥浆(见图1),要求铸孔。     

XB44200主轴箱轴孔的铸造

XIM4200为半自动立体仿形铣床,最大铣削宽度为2000mm,可加工各种大型模具和复杂形状的零件。主轴箱是该机床关键、重要、复杂零件之一。 1.铸件简介 主轴箱铸件展开简图见图1,铸件最大轮廓尺寸为1470mm×824mm×496mm,主要截面尺寸为36mm。最大截面尺寸为163mm、最小截面尺寸为16mm。铸铁牌号为HT250,铸件按JB/J3997—     

大小铸件通用的铸工生产线

为了适应批量不大,大小铸件兼有的生产需要,我们自己动手将原来的只适用于小铸件的生产线,政为大小铸件兼容的手推车双轨环形铸(?)输送线(图1),满足了现时生产的需要。砂型装配后的尺寸可大至650×659×1330。mm,造型机可配Z265和Z148B。     

管件铸造工艺的改进

某铸造分厂年产铸件近500t,生产有近20个品种,出口日、美等国。经前几年的生产实践,发现外贸铸件存在一些问题,如缩孔、缩松、砂眼及渣眼等等。其中仅缩孔废品率就曾高达15％。本文以管件为例,分析其主要缺陷——缩孔产生的原因,针对工厂实际情况,对原工艺进行修改,使废品率大幅度下降。 1.原铸造工艺简介 (1)铸件结构分析 管件材质为HT200,在垂直分型无箱射压造型线上生产。铸件形状较为简单,由于使用时要受到一定的水压作用,所以铸造要求无缩孔、缩松及裂纹等影响使用的铸造缺陷。铸件大部分壁厚为6mm,属薄壁铸件,且壁厚较为均匀,外形最大尺寸为215mm×110mm×247mm,铸件内腔由壳芯形     

薄壁异形铝弯管的铸造

本厂生产的新型摩擦纺织机中的吹风管,是一个壁厚只有3mm的薄壁异形弯管铸件(见图1),材质为ZL104,并要求零件尺寸准确,内腔光洁。该铸件虽然尺寸不大,但铸造难度却不小,主要困难在于模型的制作和砂芯的选用。     

滑块内腔芯的工艺优化

正1.铸件简介滑块是热模锻压力机重要的动力传递装置,其本体受冲击力很大,因此力学性能要求较高,铸件的验收技术要求严格。我厂采用呋喃树脂砂造型生产,铸件结构如图1所示,其外轮廓尺寸为2250mm×1600mm×1900mm,铸件上方壁厚220mm,其余壁厚120mm。