中铝公司创新联合法氧化铝生产工艺技术

近日,中国铝业贵州分公司积极开展技术创新,通过四个步骤,推进“三级合流”,实现了拜耳-烧结两大工艺合流技术创新,形成了改进型联合法氧化铝生产工艺技术。第一步,文现拜耳-烧结精液合流;第二步,实现烧结法脱硅溢流与溶出矿浆合流;第三步,实现中压脱硅浆液与拜耳溶山矿浆的全合流;     

中铝贵州企业年内将实现混联法合流脱硅

据中铝贵州分公司消息：经过半年的稳定运行,日前,中铝贵州分公司氧化铝厂在一溶出系统,部分实现了烧结法粗液与拜尔法浆液的合流脱硅。     

拜耳法溶出矿浆与烧结法粗液合流的生产实践

烧结法粗液与拜耳法溶出矿浆合流,简化了生产工艺,降低了氧化铝生产成本,对合流后对拜耳法系统的影响进行分析,并提出一些改进建议。     

烧结法粗液与拜尔法溶出液进行合流脱硅的工艺研究

我国采用混联法工艺生产出的氧化铝占到全国氧化铝总设计产能的 6 7%以上 ,与纯拜尔法生产工艺相比 ,混联法工艺存在着能耗高、工艺流程复杂等弊端。为此 ,本文结合山西铝厂混联法工艺的实际情况 ,提出了将烧结法粗液与拜尔法溶出液进行合流脱硅的工艺方案 ,从而进一步简化工艺流程 ,降低氧化铝能耗。相关试验报告证实了该方案的可行性。根据试验报告 ,制定出烧结法粗液与拜尔法溶出液进行合流的可行性工艺流程 ,并论证了实施该工艺后的特点。     

烧结法部分粗液与拜耳法溶出液合流技术应用

本针对中国铝业公司河南分公司氧化铝厂的工艺流程、设备配制，结合河南分公司研究所对烧结法部分粗液与拜耳法溶出矿浆合流的系统研究，并在工业上得以尝试性应用，取得了良好的节能效果。     

调整生产工艺结构对混联法生产氧化铝流程能耗的影响

以吨氧化铝综合能耗的e-p分析法及物流分析法为基础,给出了定量分析拜耳—烧结混联法生产流程中,采用不同的拜耳—烧结法比例;烧结法精液碳分、种分比例,以及不同的直接加热、间接加热溶出、脱硅比例,对混联法吨氧化铝综合能耗影响的计算式。并以生产数据为依据,定量计算了调整生产工艺结构所引起的能耗降低量。结果表明:提高混联法中拜耳法的比例、提高烧结法精液碳分的比例、采用间接加热溶出、脱硅工艺都会明显降低吨氧化铝的综合能耗。     

烧结法熟料低碳酸钠溶出的研究及应用

山西分公司氧化铝生产的新串联法技术采用烧结法粗液与拜耳法溶出浆液全合流补碱工艺。但由于粗液中碳酸钠含量较高,对系统造成一系列不利影响,严重制约新技术的实施。通过实验室试验,系统研究烧结法熟料低碳酸钠的溶出及沉降,确定适宜的工艺条件,进而在工业生产上进行试验及试运行。结果表明,新工艺粗液碳酸钠浓度降到5.97g/L以下,溶出沉降工序指标良好,系统稳定运行。     

常压预脱硅技术在烧结法氧化铝生产中的应用探讨

本通过比较河南分公司和中州分公司的烧结法粗液脱硅流程的改进经验。提出了山西分公司烧结法粗液脱硅流程的改进方案，对粗液进行常压预脱硅，达到了降低脱硅机组压力，减少脱硅机组结垢，降低蒸汽消耗的目的。     

氧化铝生产中调整拜耳法溶出液αk方案的比较分析

针对烧结法粗液合流到拜耳法稀释槽后,溶出液αk降低影响叶滤机正常过料的问题,提出了在溶出液中加入平盘母液、拜耳法蒸发母液或蒸发原液以提高溶出αk的三种方案.通过物料平衡计算,对三种调整方案的优缺点进行了对比分析,并对新老系统如何调整溶出液αk提出了建议.     

烧结法粗液脱硅系统存在的问题及改进措施

分析了某公司烧结法粗液脱硅系统存在汽耗高、设备老化、液量通过困难、检修频繁、生产过程不易控制等问题的原因，提出了烧结法粗液脱硅系统改进的措施。     

烧结法粗液脱硅节能技术的改进

以节能降耗为出发点 ,阐述了烧结法粗液脱硅工艺的发展过程。从蒸汽直接加热连续脱硅到蒸汽间接加热连续脱硅 ,通过多方面的试验探索及验证 ,提出了烧结法粗液脱硅的改进方法 :一段脱硅运用常压脱硅技术、钠硅渣彻底分离后二段脱硅使用HCAC添加剂等 ,可以从根本上改变高能耗的脱硅现状 ,在提高精液A/S的前提下 ,尽可能降低Al2 O3 的损失     

烧结法粗液脱硅节能技术的改进

本文以节能降耗为出发点,阐述了烧结法粗液脱硅工艺的发展过程,从蒸汽直接加热连续脱硅到蒸汽间接加热连续脱硅,通过多方面的试验探索及验证,提出了烧结法粗液脱硅的改进方法:一段脱硅运用常压脱硅技术、钠硅渣彻底分离后二段脱硅使用HCAC添加剂等,可以从根本上改变高能耗的脱硅现状,在提高精液A/S的前提下,尽可能降低Al2O3的损失.     

间接加热技术在粗液脱硅过程中的应用

本针对烧结法粗液脱硅过程的特性，进行了分析，比较了列管式间接加热器和套管式间接加热器，在脱硅过程中应用的优缺点，成功地将套管式间接加热器应用到烧结法粗液脱硅过程，优化了脱硅技术指标，降低了汽耗，取得了显的经济效益。     

氧化铝生产——铝酸钠溶液的脱硅及分解

第一部分脱硅一、脱硅工艺流程熟料经溶出、分离、过滤后得到的铝酸钠溶液一粗液中,含SiO_2约5～6(克/升),必须进行脱硅,使SiO_2含量减少至0.2(克/升)以下,以保证生产出合乎质量标准的氢氧化铝(图1)。     

降低烧结法生产氧化铝碱耗的途径

剖析了烧结法铝厂碱耗居高不下的现况,指出降低碱耗应设法消除Nc引起的损失。从溶收率ηA-si出发,推荐前加种分母液(占调整液量的1/6)替代30g/L Nc溶出熟料,以消除Nc造成的碱耗。小试表明,本工艺可抑制赤泥膨胀,并使粗液SiO_2下降32%。由于溶出过程脱硅副反应的减弱,ηN、ηA-si均得以提高,匡算实施本方案能降低碱耗19.5 Kg/t·A1_2O_3。     

碱法从粉煤灰中提取铝硅的新探索

碱石灰烧结法从粉煤灰中提取氧化铝的最佳工艺条件是:生料配比[N/R]为0.95,[C/S]为2.0,烧结温度1250℃,烧结时间30min;熟料溶出温度80℃,时间30min,调整液αK为1.60±0.05,氧化铝浓度10g/L,碳酸钠浓度12g/L;采用三段脱硅,精液硅量指数>600,精液分解温度90℃,种子加量20g/L。证明用粉煤灰碱-石灰烧结法生产氧化铝技术上可行,同时,提出了碱石灰烧结法生产粗氢铝后再重溶及低浓度处理粉煤灰联合生产水玻璃的工业应用改进途径。     

一水硬铝石拜尔法生产氧化铝脱硅过程

本文阐述了一水硬铝石拜尔法生产氧化铝的脱硅过程。文章主要从铝土矿选矿脱硅、原矿浆预脱硅、高压溶出过程脱硅、稀释脱硅、铝算钠溶液深度脱硅等五个方面阐述生产过程中的脱硅方法。     

烧结法脱硅新工艺的探索

选择拜耳法末次赤泥、溶出赤泥及活化赤泥作为脱硅晶种 ,研究了常压下粗液成分、晶种类型及晶种添加量对脱硅过程的影响规律。试验表明 :活化赤泥的脱硅效果优于拜耳法末次赤泥及溶出赤泥 ,且脱硅溶液硅量指数可达到指标要求。     

铝酸钠粗液常压脱硅新工艺及机理研究

提出了烧结法粗液添加钙硅渣常压脱硅新工艺,在试验室进行了硅渣表面更新次数、脱硅时间、钙硅渣加入量等主要工艺因素对脱硅效果影响的研究,并对其脱硅机理进行了理论分析.     

粗砂的综合利用

山西分公司对拜耳法生产中，高压溶出后矿浆进行了粗颗粒分离，把分离出的粗砂送烧结法配料。本对粗砂物理化特性进行了分析，提出了相应的配料措施。