600 kt/a甲醇装置低温甲醇洗系统工艺优化改造小结

兖州煤业榆林能化有限责任公司600 kt/a甲醇装置变换气净化采用鲁奇低温甲醇洗工艺,设计变换气处理量为290 000 m3/h(标况).受甲醇装置建成时间较早(2008年12月投产)而近年来尾气排放要求提高及气化系统用原料煤变为高硫煤等因素的影响,实际生产中,在低温甲醇洗系统入口变换气量高于250 000 m3/h时...     

反渗透浓水回收利用技术的改造

<正>1反渗透装置现状安徽晋煤中能化工股份有限公司(以下简称中能公司)现有1套300 t/h脱盐水装置,工艺采用预处理+反渗透+EDI,反渗透为100 m3/h×3组合,系统回收率75%,单套反渗透系统产纯脱盐水量100 m3/h,浓水排放量为33～34 m3/h,整套反渗透系统浓水排放量约为102 m3/h。每套反渗透系统的浓水在浓水排放阀截流之前压力达     

煤制甲醇装置节能降耗技术措施总结

目前，我国甲醇产能过剩严重，甲醇生产企业普遍效益下降，开源节流、挖潜增效尤为重要。阐述某公司2×300 kt/a煤制甲醇装置[气化系统采用GE单喷嘴水煤浆气化炉(五开二备)、Shell粉煤气化炉(1台),后续配套4套绝热耐硫变换系统、3套Linde低温甲醇洗系统、2套华东理工甲醇合成及精馏系统(一期、二期甲醇精馏系统分别采用“3+1”精馏工艺、双塔精馏工艺)等；另有300 kt/a甲醇制烯烃等装置]应用效果较好的一系列节能降耗技术措施，总结其他煤制甲醇企业的一些节能降耗技术措施，并就甲醇合成催化剂性能之于节能降耗的重要性进行探讨，以利产品市场竞争力的提升和煤制甲醇企业经济效益的提高。     

100 kt/a甲醇变换工段运行总结

山西丰喜临猗分公司100 kt/a甲醇装置于2006年1月投产,变换工段采用部分耐硫变换工艺,设计压力为3.75 MPa,工艺和设备运行稳定,各项工艺指标都在设计范围之内。1部分耐硫变换工艺流程1.1工艺气流程工艺气流程见图1。1.2脱盐水流程1.煤气废热锅炉2.变换炉进料分离器3.换热器4.变换炉5.变换气废热锅炉6.锅炉水预热器7.有机硫水解槽8.脱盐水预热器9.变换气冷却器10.变换气分离器图1变换工艺流程示意图90℃脱盐水经锅炉给水泵加压至2.0 MPa进锅炉水预热器,与变换气换热后温度升至120℃,一部分进煤气废热锅炉产生20 t/h,0.5 MPa(表压)的低压蒸…     

低温甲醇洗装置排放尾气中挥发性有机物治理技术改造

随着国家标准《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571—2015)的实施,低温甲醇洗装置排放尾气中的挥发性有机污染物含量无法满足排放要求。结合装置实际情况,进行了低温甲醇洗工艺及相关设备的技术改造。改造后低温甲醇洗装置排放尾气中的甲醇和非甲烷总烃质量浓度分别由99、27 mg/m~3(标态)降至31、22 mg/m~3(标态),达到了排放指标要求。所提出的改造方法投资少、施工难度低,不增加脱盐水等原料的消耗,达到了节能减排的目的。     

航天炉粉煤气化装置循环水系统节能减排改造总结

<正>0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司(以下简称中能公司)2008年投产运行的150 kt/a甲醇装置和2012年投产运行的200 kt/a合成氨装置使用航天炉制气,有2套配套的循环水系统,1#循环水系统(保有水量5 600 m3,循环量12 000 m3/h)与甲醇系统空分装置和联合装置、合成氨系统空分装置、精甲醇装置配套;2#循环水系统(保有水量     

水煤气制备CO工艺应用总结

<正>兖矿鲁南化工有限公司原有3台德士古气化炉,正常生产2开1备,配套100 kt/a合成氨系统和200 kt/a甲醇系统。2009年,筹建100 kt/a醋酐装置时,为了节约投资,经过多次研究,100 kt/a醋酐装置配套的原料气供给系统决定采用原有的甲醇净化副系统,对其流程进行再设计、扩大能力,在不影响甲醇产量的前提下,为醋酐装置提供足够的精制高纯度CO气。该项目立足生产实际情况,将甲醇净化副系统处理气量从原来的最大10 000 m~3/h(标态)扩产至24 000 m~3/h(标态),以满足醋酐生产需求。     

脱盐水装置改造

淮阳市甲醇厂4万t／a甲醛装置是目前国内最大的单系列装置，于1995年12月26日一次投料成功。生产初期，由于脱盐水指标达不到设计要求，使主装置热水槽经常堵塞，换热器片积盐结垢，导致系统阻力增大，生产所用触媒活性下降，使用周期短，使甲醛生产无法长周期运转。针对这一问题，我们进行了认真分析总结，查阅了大量的水处理资料，找出了病因，对脱盐水整个装置进行改造，经过技改，脱盐水各项理化指标均能符合设计要求，成本也大大降低，仅此一项每年创造经济效益4896万元。l改造前工艺及运行情况二．1改造前工艺流程原水～除铁装置～阳…     

180t／h脱盐水工程的扩建及运行

我厂原有1套100t／h的脱盐水系统（简称1#系统），此系统采用阴阳离子交换法，将一次水中可溶性盐类和溶解性气体脱除，制成含盐量极低的脱盐水，保证锅炉、废锅及尿素用水的需要。随着生产规模的不断扩大及对水质要求的提高，在2004年新建设1套80t／h反渗透装置串联180t／h混床的脱盐水工程（简称2#系统），该工程采用反渗透法作为一次水的预脱盐处理，再用阴阳离子混合床处理，得到水质较好的脱盐水，供锅炉和蒸汽减温器用。     

甲醇制丙烯工艺甲醇降级进料的研究

高能耗是制约甲醇制丙烯(MTP)工艺发展的重要瓶颈,甲醇降级进料是MTP工艺降本增效的可能途径。文中首先通过理论分析和流程模拟探讨了MTP工艺中甲醇降级进料的可行性,流程模拟结果表明采用粗甲醇为原料,二甲醚预反应器负荷增加约12%,MTP反应器的转化率不变。在神华宁煤煤化工分公司的MTP装置生产中通过调节工艺参数实现了甲醇降级进料工业实验研究。运行结果表明:MTP装置出口组成和产能基本不变,废水COD有所提高,但在排放标准范围之内,1 t甲醇耗低压蒸汽由1.1 t/t下降至0.66 t/t,每年可节约(折合成燃料煤)14万t、脱盐水15万t、电1.8×10~6k W·h,节能降耗效果明显。     

甲醇合成及精馏单元的能效优化

甲醇生产工艺普遍存在能耗、水耗过高的问题,对该工艺进行过程集成节能研究,具有重要的意义。以60万t/a煤制甲醇装置为背景,将处于上下游关系的甲醇合成及精馏单元作为一个系统考虑。利用夹点技术对该系统的用能现状和换热网络进行了分析,找出了违背夹点设计原则的不合理换热匹配。在此基础上,通过充分回收系统高温热源尤其是甲醇合成塔出塔合成气的能量,提出了2种现行换热网络的优化方案。方案1:节约低压蒸汽34.8%,节约脱盐水和循环冷却水21.1%,其中节约1.2 MPa低压蒸汽2 277.7 kW,节约0.3 MPa低压蒸汽20 544.4 kW;方案2:节约低压蒸汽30.8%,节约脱盐水和循环冷却水18.7%,其中节约1.2 MPa低压蒸汽6 027.0 kW,节约0.3 MPa低压蒸汽14 157.5 kW。当1.2 MPa与0.3 MPa低压蒸汽价格差距较大时,选择方案2较合理。     

芳构化碳四原料脱甲醇工艺流程研究

以某厂芳构化装置原料为例,应用Aspen Plus软件模拟了碳四组分中甲醇的萃取工艺。在萃取塔压力0.7 MPa、进料温度40℃、萃取剂流量3 000 kg/h的条件下,萃取后碳四原料中甲醇含量小于1μg/g、水含量小于1 000μg/g,满足芳构化催化剂对原料的要求。根据萃取相的组成及该厂自身情况,制定萃取相的分离流程,确定了适合该厂的碳四脱甲醇工艺流程。     

甲醇弛放气掺烧燃气锅炉的生产应用

0前言山西焦化股份有限公司(以下简称山西焦化)240 kt/a甲醇装置采用焦炉煤气配水煤气工艺路线生产甲醇。但自水煤气系统投运以来,生产很不稳定,运行周期最长只有45 d。甲醇装置被迫多次调整生产模式,只能单独以焦炉煤气为原料进行生产,产生的弛放气量约15 000 m~3/h,其中除约6 000 m~3/h用于转化预热炉及吹风气锅炉作燃料外,其余9 000 m~3/h的弛放气只能通过甲醇分离器的放空管线排     

氨对甲醇装置低温甲醇洗系统的影响及控制措施

陕西延长中煤榆林能源化工有限公司一期1 800 kt/a甲醇装置、二期1 920 kt/a甲醇装置煤制气部分主要生产工艺均为多元料浆加压气化、绝热耐硫变换、林德低温甲醇洗(一期、二期系统分别采用全贫液、半贫液低温甲醇洗流程)及戴维甲醇合成工艺等。二期低温甲醇洗系统2021年6月满负荷运行后,出现净化气/贫甲醇换热器(02721E02)压差上涨问题,甚至引起了上游气化系统憋压而致变换气放空。分析与探讨工艺气中氨的形成机理及影响因素、二期甲醇装置工艺气中氨含量高的原因及低温甲醇洗系统内铵盐结晶原理,并与一期甲醇装置进行对比分析,确认02721E02压差上涨的原因为系统内氨含量偏高所致。为此,制定气化系统工艺气中氨含量的控制措施、低温甲醇洗系统排氨及调控措施,通过近2个月的工艺调整,二期低温甲醇洗系统内氨含量明显下降,02721E02压差下降且基本趋于稳定。     

脱盐水装置高负荷运行问题浅析

1概述我公司脱盐水系统自投产以来,一直运行良好,供水合格率在98%以上。脱盐水站送出水主要供给热电分厂3台40 t/h锅炉,用水量为120 t/h,水汽事故损失用水量6～8 t/h,减温减压用水量为20 t/h左右,合成车间、硝铵车间、回收车间用水量各为35、30、20 t/h,合计总用水量为235 t/h,实际供水在230 t/h即能满足生产用水要求。脱盐水站水处理设备为φ2000的逆流再生式离子交换器,供出水质为电导率＜30 μs/cm,SiO2含量为1．　0～3．　0 μg/L的脱盐水。其中一台备用,一台再生,该装置的设计能力为250 t/h,工艺流程如图1。图1脱盐水…     

煤制天然气装置原水中断后的处置措施

伊犁新天煤化工有限责任公司20×10⁸m³/a煤制天然气装置自2014年9月5日开车后,由于供电故障、法兰漏水、阀门故障等造成过7次原水中断事故。简介100%负荷下新天煤化煤制天然气装置及水系统的运行情况,以及煤制天然气装置供水系统、生产水制备系统、脱盐水系统、循环水系统、回用水系统、污水处理系统的工艺情况,重点介绍煤制天然气装置原水中断后的处置原则与处置措施——若28.6 h内能恢复原水供应,化工主装置负荷不作任何调整;若28.6～72.4 h内能恢复原水供应,通过一系列调整将化工主装置负荷降至50%;若72.4～305.5 h内能恢复原水供应,通过一系列调整将化工主装置负荷降至25%;若超过305.5 h不能恢复原水供应,调整运行方式为1台锅炉、1台发电机、1套空分装置运行,化工主装置保压停车或直接停车泄压、系统泄压置换处理。同时,通过事故处置总结制定出一系列原水中断后的应对(补水)措施及预防措施。     

变脱装置运行浅析

湖北宜化集团现共有16套变脱装置，生产尿素和甲醇的系统都有变脱装置，部分无甲醇和尿素系统的公司没有变脱装置，双环公司的中氮装置由于采用低温甲醇洗工艺因而也没有变脱装置。现有的各变脱装置运行情况，因为变脱装置的设计不同和工艺管理上的差距运行中存在很大的差别，在系统设备腐蚀和脱硫效率两大方面尤为突出。现根据公司提供相应的运行情况进行浅析。     

低温甲醇洗系统酸性气提浓改造

我公司500 kt/a甲醇装置净化工序采用鲁奇低温甲醇洗工艺对变换气进行脱硫脱碳,设计变换气处理能力为215 600 m3/h。在实际生产中,低温甲醇洗系统存在送往硫回收的克劳斯气体量大、H2S含量低等问题。对此通过原因分析,     

低温甲醇洗工艺节能降耗浅析

阐述影响低温甲醇洗系统甲醇、电、蒸汽、低压氮气、脱盐水消耗的因素,通过改进设备及优化工艺,达到节能降耗的目的。     

甲醇罐区VOCs治理工艺方案及实施情况

安阳九天精细化工有限责任公司甲胺/DMF装置甲醇罐区主要包括2台甲醇储罐、1台DMF储罐,排放的废气主要包括甲醇、N,N-二甲基甲酰胺(DMF)等有机化合物.甲醇罐区废气属于量小、高浓度的废气,通过对多种VOCs治理技术的比较,决定采用"冷凝回收+活性炭吸附+蒸汽脱附再生"组合工艺予以治理.简介甲醇罐区基本情况及VOC...