高灰氧化煤的浮选试验研究

针对高灰氧化煤存在的细粒级含量大、灰分高、难浮选等问题,研究了浮选机、浮选柱对高灰氧化煤浮选效果的影响,考察了脂肪醇(乙醇和丁醇)对氧化煤的去氧化作用。浮选机试验表明:经促进剂处理后,煤样浮选效果明显改善,与空白试验相比,丁醇处理后煤样的可燃体回收率提高了12.99%,精煤灰分降低了16.63%;丁醇改善氧化煤浮选效果的能力要强于乙醇,可燃体回收率提高了1.30%～11.43%,精煤灰分降低了0.21%～1.46%。浮选柱试验表明:丁醇对高灰氧化煤的浮选柱分选效果较乙醇好,在循环泵压力为0.16 MPa时,煤泥浮选效果最好,可燃体回收率为38.55%,精煤灰分为19.49%,比相同药剂条件下浮选机试验的可燃体回收率提高了6.26%,精煤灰分降低了3.32%。因此,经脂肪醇预处理后,煤泥浮选效果明显提高,且浮选柱的分选效果要好于浮选机。     

应用射流浮选柱分选微细煤泥的试验研究

介绍了细粒煤分选技术的发展现状和射流浮选柱具有的浮选速度快、分选精度高、综合性能显著优于传统机械搅拌式浮选机的特点。试验表明 ,在精煤灰分相近的情况下 ,射流浮选柱浮选微细煤泥的精煤产率明显高于机械搅拌式浮选机 ;在精煤产率相近的情况下 ,前者的精煤灰分比后者的低 2 0 %～ 3 0 %。     

细粒煤浮选磁选联合脱灰脱铁试验研究

为获得满足工业硅生产所需的低灰低铁烟煤,以云南省某煤矿细粒煤泥为试验对象进行磁选、浮选单独脱铁脱灰试验研究,获得最佳磁选、浮选条件,并在此基础上进行浮选磁选联合脱灰脱铁试验。结果表明：磁场强度为1.701 T、煤泥粒度为-0.25 mm时,煤泥磁选、浮选效果较好,可获得相对较高的脱铁率和脱灰率。通过对比先浮选后磁选及先磁选后浮选2种试验流程及分选效果,最终选用先浮选后磁选试验流程,该流程中浮选精煤只需简单调浆即可直接用于磁选,省去了一次过滤,经济效益显著。控制精煤产率在62.08%时,能获得灰分5.94%、铁含量0.28%的合格精煤,达到了工业硅冶炼用烟煤灰分〈6%、铁含量〈0.3%的要求。     

中灰分煤解离浮选试验研究

为了探索中灰分煤解离浮选脱硫降灰的可行性，利用磨矿方法对1.4～1.5 kg/L密度级煤样进行解离试验，并对各解离程度的煤样进行浮选分步释放试验。试验结果表明：磨矿可以使煤样充分解离，低灰物料累计产率可达78%,随着解离程度的提高，解离后1.4～1.5 kg/L密度级物料的灰分显著降低；浮选方法很难高效地将小于200网目低灰物料回收，且无机硫易污染低灰煤炭；煤样磨矿至小于120网目最有利于浮选，灰分为12%时，理论浮选精煤产率约为32%,理论浮选精煤硫分约为1.10%。中灰煤磨矿解离浮选有助于提高精煤产率。     

浮选柱与“2+2”浮选机分选工艺的研究与应用

协庄选煤厂为解决浮选精煤灰分偏高的问题,进行了浮选柱联合“2+2”浮选机的二次浮选工艺改造。通过实施浮选柱一次粗选、浮选机二次精选,浮选机三室、四室高灰浮选精矿回到浮选机入料再次分选的改造方案,增加了浮选分步释放次数,六级、十级浮选精煤灰分分别降至7.5%、9.0%,彻底解决了“重介背灰”问题,浮选精煤产率提升3.92%,且利用新型穿流压榨压滤机,浮选精煤水分由30%降至20%以下,提升了精煤产品质量,实现了精煤产率和产品质量的双提升。     

炼焦中煤深度降灰的研究

分析了中国炼焦煤的储量及利用情况，从利用中国优质煤炭资源的角度出发，以范各庄选煤厂1．40—1．60密度级中煤为实验煤样，以氯化锌为重液，采用浮沉方法将中煤按密度分级，各密度级煤样经磨细后，采用了絮团——浮选工艺，回收各密度中的低灰精煤；探讨从范各庄选煤厂中煤中分选出优质低灰精煤的条件。经过分级及分选后，在相同的分选密度的情况下，总精煤灰分可以降到8．14％以下。     

煤聚团分选过程影响因素和机理研究进展

近年来,基于超纯煤具有高的附加值和优异的性能,作为煤基材料取得广泛关注。为了获得优质的超纯煤,寻求一种经济环保的制备工艺。从超纯煤作为燃料、原料、煤基材料3个方面介绍了其潜在价值。制备超纯煤方法大体上可分为化学法和物理法。由于化学法在制备超纯煤过程中酸碱腐蚀设备,能耗高,并且对煤基结构造成破坏,所以采用经济又环保的选择性聚团法制备超纯煤具有重要意义。选择性聚团法对煤炭中灰分的脱除具有良好的效果,是物理法中制备超纯煤最具有应用前景的方法。精煤灰分和产率是限制该技术发展的关键问题,为了降低精煤灰分和提高产率,综述了选择性聚团在煤炭脱灰过程中的主要影响因素,分析了煤变质程度、粒径、浆液pH值、浆液浓度、搅拌强度和搅拌时间、电解质、分散剂、助剂、乳化油和桥联液等因素对灰分和产率的影响。主要总结了各因素变化对精煤灰分和产率的变化规律。其中煤变质程度、粒径、搅拌强度和桥联液对分选效果影响较大。结果表明,煤变质程度越高,超纯煤的灰分越低。粒径小有利于矿物质与煤机质充分解离,葵花油和豆油为桥联液对高阶煤团聚有效,蓖麻油对低阶煤团聚表现出较强效果,尤其是高灰分煤。向桥联液中加入助剂(甲醇和月桂醇),团聚体减少,灰分降低。讨论了煤聚团过程的作用热力学机理和动力学模型。     

抑制剂降灰浮选试验研究

为降低浮选精煤灰分,研究了抑制剂种类和用量对煤泥浮选降灰效果的影响,并选出最佳抑制剂种类和用量。结果表明:抑制剂的加入对浮选精煤降灰效果显著,但同时会对精煤产率和浮选完善指标造成一定影响。玉米淀粉的精煤灰分降低最大,但精煤产率和浮选完善指标降低速度更快,因此玉米淀粉作为抑制剂时,选择性较差,严重抑制低灰精煤上浮;亚硫酸钠的精煤灰分降低较少,浮选完善指标降低较快;CMC的精煤灰分降低较多,但同时精煤产率和浮选完善指标总体小于丹宁;丹宁的精煤灰分普遍较低,且精煤产率和浮选完善指标较高。因此,对于试验煤泥,丹宁用量为300 g/t时,降灰效果明显,精煤灰分为10.09%,满足精煤灰分(10±0.1)%的要求,同时对精煤产率和浮选完善指标影响最小,对矿物的抑制效果最优。     

浮选尾煤中高附加值粗颗粒的回收研究

分析了某选煤厂浮选尾煤的性质,在磨机中将尾煤中的粗颗粒煤超细粉碎后,利用絮团浮选法进行分选,可得到灰分为8.58%~9.04%的精煤,产率为70.44%~73.53%;通过成本核算,发现将粗颗粒煤泥深加工后的经济效益远远高于尾煤直接出售。     

细粒煤磁选-浮选脱硫脱灰试验研究

为提高细粒煤的脱硫率和脱灰率,以甘肃中硫煤经跳汰机处理后的细粒煤为试验煤样,进行磨矿-磁选试验、高精度磁选试验和磁选精煤再浮选试验。结果表明,磁通密度1.57 T,脉冲强度25次/min,采用细网不加铜套聚磁介质时,煤泥磁选效果最好,精煤硫分为1.25%,精煤产率达到95%,煤样损失量最小。在最佳磁选条件下进行磁选精煤再浮选试验,Ca O用量1 kg/t,煤油用量1360 g/t时,煤泥浮选效果最好,得到硫分1.09%,灰分7.54%的精煤,精煤脱硫率为32.05%,脱灰率为45.63%,黄铁矿硫脱除率为50.55%。细粒煤磁选-浮选试验数质量流程表明,原煤经跳汰—破碎—筛析—磁选—浮选后,可获得产率86.03%,硫分1.09%,灰分7.54%的精煤产品,基本达到矿山要求。     

城郊选煤厂煤泥水处理系统改造实践

针对城郊选煤厂煤泥水处理系统存在的块煤磁选机尾矿灰分低,压滤系统低灰煤泥含量高,浮选精煤损失,集中水池来料复杂,低灰煤泥损失严重等问题,从优化斜轮磁选机尾矿处理,改善加压过滤机入料性质,提高浮选机处理效率和回收集中水池的低灰煤泥4个方面论述了城郊选煤厂煤泥水处理系统的改造实践。最后对城郊选煤厂的改造效果进行了分析,结果表明:改造完成后,选煤厂煤泥水负荷减轻,粗精煤和浮精产率明显提高,降低了煤泥带介量,水处理效率提高,循环水质量得以改善,保障了洗水闭路循环,对保证洗选产品质量具有重要意义。城郊选煤厂每年可创造经济效益1530万元。     

炼焦煤选煤厂提高选煤产率的新思路

结合古交某炼焦煤原煤煤质化验资料,提出对原煤进行初次低密度分选,分选完成后对低密度中煤进行超细磨矿,使煤与矸石充分解离,然后再采用絮团浮选的方式对其进行分选。在原有精煤灰分要求不变的情况下,将初次分选精煤与浮选精煤进行配比而得到最大精煤产量,达到提高精煤产率的目的。     

“无钠低灰”煤沥青对预焙阳极质量的改善

介绍了山西焦化股份有限公司采用德国进口超级离心机脱水脱渣,引进法国IRH先进的后加碱煤焦油加工技术,生产的"无钠低灰"煤沥青产品质量指标。详细阐述了煤沥青在预焙阳极生产中的作用,重点分析了煤沥青中的灰分和钠离子对预焙阳极质量的影响。通过分析"无钠低灰"煤沥青的灰分及钠离子含量的数据,预测在电解铝过程中,该煤沥青可降低阳极炭耗约15kg/t铝,为优质煤沥青的利用找到一条出路。     

泉店选煤厂浮选系统改造

通过分析泉店选煤厂原浮选系统工艺流程,提出了选煤厂主要存在浮选尾煤灰分低,浮选药耗高,浮选系统处理能力偏低,浮选床效率低,浮选精矿池泡沫量大等问题。针对选煤厂存在的问题,提出2种改造方案,并最终确定采用新建浮选车间并安装2台浮选机替换原有浮选床的改造方案。改造完成后,泉店选煤厂浮选尾煤灰分、精煤产率和可燃体回收率分别提高了55.61%,43.86%和44.51%,精煤灰分降低了0.29%,药剂用量减少了0.22 kg/t;浮选精矿池泡沫量明显降低,加压过滤机上料情况明显好转,处理量增大,且减少了1台空压机的使用;选煤厂每年增加精煤收益,节省电费和药剂费用总计12770.74万元。     

低阶煤煤泥和浮选精煤制备水煤浆的影响机制研究

以低阶煤煤泥(LS)和浮选精煤煤泥(LF)为原料,通过成浆性实验并结合两种煤泥煤样的粒度分布、表面特性、灰分特征、润湿特性及对分散剂吸附性的测试结果,对LS和LF制备水煤浆的影响机制进行研究。结果表明:分别使用LS和LF作为原料制备水煤浆,当分散剂添加量(干基分散剂与干基原料的质量比)从0%增加至0.7%时,LS的最高成浆浓度(干基煤粉与煤浆的质量比)从58%提高至59%;LF的最高成浆浓度从51%提高至57%;LF与LS相比,灰分质量分数从37.05%降低至13.62%,有机组成无变化,无机矿物中石英含量降低显著,粒度分布范围较窄,对分散剂的饱和吸附量降低;LS和LF煤样中颗粒的径距分别为2.22和1.51,LF中颗粒的堆积效率较低,粒度分布是造成LS和LF成浆性差异显著的主要因素,LF的颗粒较细且尺寸较为接近,煤样颗粒表面的静电力使LF颗粒容易团聚在一起,分散剂作用于粒度较细且粒径相近的LF时,主要用于抵抗分子间的作用力,从而造成LF分散剂消耗量大,采用LF制备水煤浆,需充分考虑粒度分布的影响,选用分散性能较优的水煤浆分散剂。     

入洗原煤质量与管理控制

为了适应煤炭市场竞争，提高精煤产量、降低洗精煤成本成为保证煤质的关键。分析峰峰集团入洗原煤灰分不稳定因素，并有针对性地从管理、筛分、控制规格入手，进行优质洗选加工。     

浮选精煤脱水系统技术改造

针对辛置选煤一车间原浮选精煤脱水系统存在的问题,对浮精脱水系统进行了改造,引入2台KZG500／1500×2000-U型高效快开隔膜压滤机替换了原圆盘真空过滤机。快开隔膜压滤机投入运行后,降低了精煤水分和滤液浓度,提高了精煤产率和煤泥灰分,改善了作业环境,降低了职工劳动强度。     

唐家河选煤厂煤泥水系统改造

分析了唐家河选煤厂煤泥水系统工艺流程,并在此基础上进行了煤泥水采样试验研究。结果表明:中矸煤泥水灰分高于原生煤泥灰分,直接进入浓缩机会造成精煤损失,降低尾煤灰分;进入中煤和矸石段的悬浮液较多,悬浮液中-0.3 mm粒级未得到有效分选;浮选尾矿灰分高于压滤煤泥灰分;中矸浓缩旋流器溢流、中矸高频筛筛下水直接进入浓缩机是造成唐家河选煤厂尾煤灰分偏低的主要原因。通过将中矸浓缩旋流器溢流、中矸高频筛筛下水导入浮选系统,在浮选机原有一、二室通道基础上增加通过面积,即一、二室小流量短路改造,实现了尾煤灰分、精煤产率和入浮煤泥量的提高。改造后,在精煤灰分相近的情况下,唐家河选煤厂浮选尾煤灰分提高了7.28%,每年增加精煤销售收入555.98万元。     

细粒难浮煤泥浮选试验研究

分析了内蒙古能源中心选煤厂煤泥性质,说明试验煤泥是以高灰细泥为主的极难浮煤;高灰细泥在浮选过程中容易因夹带、黏附作用而进入精煤,影响精煤质量。通过探索试验发现,煤浆质量浓度为40∥L,捕收剂、起泡剂用量均为1．0kg／t时,煤泥浮选效果最好,此时精煤产率为53．53％,灰分为13．92％,但仍未达到厂家要求。为将精煤灰分降至11％以下,对煤泥进行二次浮选试验。当煤浆质量浓度为50g／L,捕收剂、起泡剂用量均为1．5kg／t,搅拌时间为1min时,二次浮选效果最好,此时精煤产率为52．78％,精煤灰分为10．14％,中煤产率为6．57％,中煤灰分为57．30％,尾煤产率为40．65％,尾煤灰分为76．81％,中煤可直接出售。二次浮选工艺可有效降低精煤灰分,提高精煤产率,解决了煤泥难浮问题,满足了生产需求。     

小型选煤厂的煤泥处理方式

随着煤炭及焦炭市场竞争的加剧,小型选煤厂要取得更好的经济效益,必须对煤泥进行分选处理;灰分较低的粗煤泥宜选用沉淀槽,反之则选用螺旋分选机,细煤泥处理设备有浮选旋流器、圆形离心浮选机和浮选柱,应根据条件选择;煤泥产品的脱水可采用筛分设备加沉淀池工艺。