上引连铸-连续挤压Cu-Cr-Zr合金的组织与性能EI北大核心CSCD

采用光学显微镜(OM)、场发射扫描电子显微镜(FESEM)、透射电子显微镜(TEM),观察了非真空上引连铸-连续挤压制备的大卷重Cu-Cr-Zr合金线杆的铸态、连续挤压态、固溶态和时效态的组织结构;通过力学、物理性能测试研究了各状态合金的性能变化规律。结果表明:上引连铸Cu-Cr-Zr合金线杆铸态为粗大柱状晶,存在CrSi2一次颗粒相;连续挤压后铸态柱状晶粒内部产生强烈的剪切变形,在TEM像中可观察到明显的位错塞积和缠结;连续挤压态合金线杆适宜的固溶处理温度范围为920~960℃,在大于980℃的固溶态组织中观察到孔洞缺陷;在正常固溶态组织中观察到粗大的Cr3Si颗粒相和纳米级含Zr的富Cr颗粒相,经选区电子衍射谱标定为Cr2Zr相;连续挤压线杆经(920℃,1 h)固溶+(60%的冷拉变形+时效+60%冷拉变形)后仍具有较好的综合性能,其抗拉强度为576 MPa,导电率为82%IACS。     

用无结晶器上引连铸法生产Al—Cu和Al—Si合金棒

1 前言尽管上引连铸法具有下引和水平连铸法所没有的各种特点,但至今为止对该方法的研究甚少。为此,本文研究了无结晶器的上引连铸法过程。无结晶器上引连铸法的主要优点是:由于无熔体溢出,很容易实现自动化;可制造全部定向凝固组织的材料,可以获得变断面形状的材料,例如可以制造锥形棒材。到目前为止,只有用实验装置以及用无凝固温度范围的纯铝所作的实验结果的报告。明确了所获得铸棒的直径主要由熔体的过热度、上引速度及冷却强度来决定。同时还研究了铸棒的温度分布、组织及表面状态     

稀土对上引连铸铜管坯质量影响的研究

通过上引连铸实验、力学性能检测和金相观察，研究了上引连铸中加入稀土添加剂对铜管坯机械性能的影响。研究结果表明，添加1^#稀土的铜管坯抗拉强度平均提高6．03％，延伸率平均提高10．37％；添加2^#稀土的铜管坯抗托强度平均提高3．03％，延伸率平均提高12．94％。且实验结果确认了稀土在上引连铸生产铜管中的有利作用。     

上引连铸-连续挤压技术制备Cu-Cr-Zr合金的组织与性能EI北大核心CSCD

采用上引连铸-连续挤压技术制备Cu-0.88Cr-0.14Zr(质量分数)合金,并对挤压后的棒材进行不同制度的时效处理。利用扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)、电子背散射技术(EBSD)等分析测试手段研究合金经不同工艺/制度处理后的组织与性能的变化。结果表明:上引连铸Cu-Cr-Zr合金棒坯在连续挤压过程中发生了剧烈的剪切变形和动态时效,晶粒明显细化,析出尺寸为15~20 nm的Cr相,与铸态相比,挤压态合金的导电率与硬度分别增加了28.6%IACS、49.6 HV。确定了挤压态合金杆材经(925℃,12 h)均匀化退火和(1000℃,1 h)固溶处理后的峰时效制度是(475℃, 3 h),此时基体中析出了平均晶粒尺寸为2.6 nm的Cr相,合金的导电率和硬度分别可达73%IACS、155 HV。     

对上引连铸技术的分析与改进

在连铸生产过程中，节距调整是克服铸锭缺陷的关键参数。ＳＫＪ技术，可以在其他工艺参数不变情况下，不须停机即可调至适合铸锭工艺的拉速、频率及其节距参数，生产出高纯度细晶粒铸件，并具有更换规格容易，适于多根铸铸造的优点。     

上引连铸法生产铜杆及铜杆加工

分析比较了上引连续法、横列式热轧法和连铸连轧法等３种铜杆生产工艺。阐述了上引法生产铜杆的基本原理，分析了影响产品质量主要因素，并对上引铜杆加工的有关问题，提出初步建议。     

下引连铸Cu-Ag合金拉拔过程中组织与性能演变EI北大核心CSCD

采用下引连铸工艺制备了d 11 mm Cu-4%Ag合金棒坯,棒坯具有高轴向取向柱状晶组织,表面质量良好,断后伸长率达到35.0%,可直接进行拉拔加工成d 0.04 mm微细丝,无中间退火的累积冷变形量达99.998%。拉拔过程中,在一般变形阶段,棒材变形机制为位错滑移,形成了较多的位错胞,晶内发生微区晶体转动,随应变量增大,剪切变形程度加剧,晶内形成了较多的切变带;在大变形阶段,通过各种动态回复机制如纳米孪晶、位错墙的亚晶化,层状界面,实现大塑性变形。随着变形量的增加,棒材的抗拉强度和硬度分别由铸态的245 MPa和63.4 HV增加至变形量99.7%时的655 MPa和187 HV,而导电率由90.3%IACS则降低至82.2%IACS。上述下引连铸-连续拉拔加工方式制备Cu-Ag合金微细丝材具有短流程、高效率的优势,提供了新的思路。     

上引-连续挤压法制备Cu-Cr-Ag合金组织性能的研究

本文采用扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)等分析测试手段系统研究不同热处理工艺制度对上引-连续挤压法制备Cu-Cr-Ag合金微观组织性能的影响规律。试验结果表明,上引连铸Cu-Cr-Ag合金棒坯经连续挤压过程中合金发生了强烈的剪切变形,晶粒破粹明显,其晶粒平均尺寸为4～5μm。挤压后合金经60%变形,875℃×1h固溶处理,60%变形,450℃不同时效处理后,其维氏硬度与时效时间的关系呈先下降后上升再下降的趋势,而导电率与时效时间的关系呈先快速上升后缓慢增加最后趋于稳定的趋势。析出相的析出序列为过饱和固溶体→G.P 区→f.c.c Cr相→有序化→b.c.c Cr相,且b.c.c Cr相与基体的取向关系呈N-W关系。     

粉煤灰加入量对铸铁涂料性能的影响

制备了粉煤灰与高铝矾土加入量不同的#1、#2、#3、#4铸铁涂料试样.研究了粉煤灰加入量对铸铁涂料性能的影响,结果表明:(1)#1、舵试样的悬浮性优于#3、#4试样;(2)#1试样的条件粘度和耐磨性最差;(3)#2、#3试样的曝热抗裂性最好;(4)#2、#3、#4试样的抗粘砂性能较好.因而,在粉料中加入粉煤灰50%为宜.     

双流浇注连续铸造铝合金梯度材料的工艺参数

从宏观的角度总结了影响双流浇注连续铸造制备铝合金梯度材料的因素，分析了确定浇注温度、铸造速度、内浇包的导流管设计等关键工艺参数时需要注意的问题，以便控制上述参数在一定的范围内变化，确保铝合金获得所期望的梯度分布。并以2024／3003合金的制备为例，提供了一些操作可行的参数，这些工作将为双流浇注连续铸造制备铝合金梯度材料提供指导。     

电磁场对水平连铸Al-1Si合金线材组织和性能的影响

研究了工频电磁场对水平连铸10 mm的Al-1Si合金键合线铸坯表面质量、凝固组织、溶质偏析和力学性能的影响.试验结果表明,在工频电磁场作用下,铸坯的表面质量得到了改善,当励磁电流达到100 A时,表面粗糙度由未施加电磁场时的40 μm降为20 μm;凝固组织得到了细化,晶粒尺寸均匀;溶质偏析得到了抑制,Si元素在α（Al）基体中的固溶度及其分布的均匀性得到提高;并且力学性能得到了改善,抗拉强度和伸长率分别提高了16.5%和36%.     

热型连铸制备CuAlNi形状记忆合金组织研究

通过热型连铸技术制备具有柱状组织的CuAlNi形状记忆合金，从改变组织的结构达到改善该合金的各种性能的目的；研究柱状组织CuAlNi形状记忆合金组织对性能的影响，并且分析该合金性能提高的原因。试验证明：热型连铸工艺制备具有柱状组织CuAlNi形状记忆合金，可以为以后连续生产提供一种优良的方法。     

铬和锡对导热铸铜合金高温蠕变性能的影响

在结晶器铸铜合金中添加能析出第二相质点的元素，与添加固溶型元素相比较能明显提高其高温抗蠕变性能。通过蠕变试验和导电率的测定，认为含０．４％～０．９％Ｃｒ的铜合金是铸铜结晶器中一种优良的金属材料。     

连续铸造Cu—Cr合金结晶器优化设计

利用连续定向凝固设备成功地制备了具有轴向纤维状柱状晶组织的Cu-Cr合金铜棒,在试验过程中通过调整工艺参数,对结晶器的形状、高度以及结晶器与拉棒的间隙进行了优化。结果表明：用这种结晶器可以拉出表面质量优良的合金铜棒。     

浇注温度对间接挤压铸造Al-5Cu合金的影响

浇注温度作为间接挤压铸造的一个重要工艺参数，对Al—5Cu合金的热裂倾向和力学性能有一定的影响。试验中凋节了不同的浇注温度，通过热裂率和热裂系数的结果可知，适当的提高浇注温度有利于减小热裂倾向，获得组织致密的铸件。试验结果表明，在750℃时挤压铸件抗拉强度为273、8MPa，该温度下的铸件经过T6热处理后其抗拉强度为450、0MPa；伸长率在T4状态下为17．6％。     

挤压铸造比压对铜合金阀体性能的影响

指出了压力铸造及热挤压工艺生产铜合金阀体的缺点 ,阐述了挤压铸造工艺的特征 ,介绍了挤压铸造在燃气器具铜合金阀体上的应用 ,分析了比压对产品性能的影响     

挤压铸造合金材料的研究进展

简述了合金材料压力下结晶的强化机理研究状况;讨论了挤压铸造铝合金、锌合金、镁合金及其复合材料的研究进展;指出合理的挤压铸造工艺可细化合金显微组织,提高铸件致密性,改善合金力学性能.     

电磁充型低压铸造对铝合金铸件性能的影响

研究了电磁充型铸造对铝合金铸件组织性能的影响。利用正交试验和金相分析的方法，确定了主要影响因素。试验结果表明：电流磁场强度和循环时间对于ZL104铸件性能影响程度大小的顺序是磁场强度〉电流〉循环时间；在电磁场作用下ZL104合金铸件的金相组织细化、力学性能有显著提高。     

电磁低压铸造对AlSi7Cu2Mg合金性能的影响

试验研究了电磁低压铸造AlSi7Cu2Mg合金的力学性能,并与重力铸造的进行了对比分析。结果表明,电磁低压铸造AlSi7Cu2Mg合金,其抗拉强度平均值为322MPa,伸长率平均值为4.66%,与重力铸造相比,分别提高了4.89%和23.94%。