新型原油脱钙剂的应用试验

应用新型高效原油脱钙剂,作脱钙试验,脱钙率达到61％以上,镁脱除率70％以上。新型原油脱钙剂脱钙效果高于传统磷系脱钙剂脱钙效率一倍以上。     

高效脱钙剂在辽河原油中的应用

针对辽河高钙原油研制开发了无磷不含金属的高效脱钙剂，利用原子吸收光谱对原油中的钙含量进行分析，考察了剂钙摩尔比、注水率、反应温度、沉降时间和搅拌时间对脱钙效果的影响。结果表明：剂钙比为0．6、注水率为10％、反应温度为90℃，沉降时间为10h及搅拌时间为5min时，辽河原油的脱钙率达到90％以上。     

新型原油脱钙剂YS-302的研发与工业应用

针对原油中钙含量高的问题,选用了YS-302新型高效原油脱钙剂,脱钙率达到65％。考察了脱钙剂用量对脱钙效果的影响,以及对设备的腐蚀性能。工业应用结果表明,该脱钙剂能使原油在电脱盐过程中脱除其中的钙盐、铁盐和镁盐,达到改善原油品质的目的,显著改善电脱盐装置的操作性能。     

原油脱钙剂的性能研究

介绍了脱钙剂在原油电脱盐工艺中的脱钙原理。在DPY-2B电脱盐试验仪上对原油脱钙剂进行了实验性能研究,考察了停留时间、反应温度、脱钙剂用量及注水量对钙脱除效果的影响。结果表明,在停留时间为30 min、温度为120℃、剂钙比（脱钙剂与原油中的钙物质的量比）为1.5∶1、注水量为10%的条件下,钙的脱出率大于90%。     

原油脱钙技术研究

针对某炼厂的原油,采用电脱盐试验装置开展了原油脱钙技术研究,对脱钙剂进行筛选和复配。实验结果表明:在电脱盐温度145℃、电压1 800 V、注水量8%,混合强度为手工振荡400次,破乳剂DM添加量为25μg/g,复配的脱钙剂“乙二胺四乙酸二钠+马来酸酐”(“EDTA-2Na+MA”)添加量为100μg/g的优化工艺条件下,原油经过脱钙处理后,其钙含量可降低至1.2μg/g,脱钙率高达99%,铁含量可降低至4.0μg/g,脱铁率高达92%。通过“电脱盐+脱钙剂”的组合工艺,可有效地脱除原油中的钙、铁等金属含量,减轻了金属杂质对后续装置的不利影响。     

高酸重质原油脱钙技术工业应用研究

通过在实验室的间歇和连续原油脱钙评价实验,考察了自主研发的原油脱钙剂针对高酸重质新疆管输原油的脱钙效果,并在某炼厂550万t/a常减压电脱盐装置上进行了工业化试验。实验室评价结果表明,当脱钙剂加量与原油中钙元素含量的质量比达到4.0时,原油脱钙率达到70%以上。工业化试验结果表明,当剂钙质量比为4.0时,原油脱钙率达到73.5%;随着脱钙剂的加入及加量的增大,减四线油、渣油钙含量及石油焦灰分显著降低,焦化加热炉结焦趋势变缓;同时,脱钙剂没有影响电脱盐装置原油脱盐脱水效果,也没有增加电脱外排污水的处理难度。     

常减压装置脱钙剂试验分析

随着原油开采程度的逐步加深及掺炼原油趋于劣质化,原油中的金属杂质含量也越来越高。为了解决钙、镁等金属杂质对原油加工过程中带来的危害,本装置通过在电脱盐注水系统上加注脱钙剂,使其在原油与注水相互混合的过程中,将原油中的金属杂质脱除。经过两次脱钙剂实验得出,脱钙剂对原油脱金属效果较明显,脱除率在40%左右,适用于原油脱金属。     

化学沉淀稠油脱钙剂的研究

本文介绍了(NH4)2HPO4做为化学沉淀脱钙剂的室内研究,讨论了脱钙剂加入量、注水量、温度及混合强度对脱钙效果的影响。试验结果表明,在(NH4)2HPO4加入量为原油中Ca的摩尔数的6倍,注水量占原油量8%,反应温度100℃,乳化机搅拌8m in时,原油脱钙率可达90%,对普通碳钢无腐蚀作用。最后,提出循环沉降工艺是该技术的研究方向。     

原油脱钙剂的研究进展

随着原油中钙含量的增加,钙对石油炼制加工过程中的影响日益严重,原油脱钙问题成为炼油过程中的一个重点和难点问题。本文介绍了钙在原油中的存在形式、存在危害、详细分析归纳了脱钙剂的作用机理,介绍了目前的一系列脱钙技术和优缺点。因为大多数炼厂本身已建有电脱盐的工艺和设备,考虑到改造费用和人力等成本问题,一般是将脱钙剂作为一种助剂与破乳剂一起注入到电脱盐装置中,无须进一步改造,而其他脱钙技术的脱钙剂由于技术、费用等原因,暂时无法有效地应用于实际生产当中。结合近期相关文献报道使用的一些国产脱钙荆,总结了脱钙剂的选用需要综合考虑脱钙效果和环保因素等条件。通过上述宏观介绍原油脱钙剂的研究进展,为炼油加工中减缓钙危害提供理论基础,为炼厂在加工高钙劣质原油制定脱钙剂选取方案提供参考。     

劣质原油破乳脱钙优化研究

安哥拉帕斯佛罗原油采用电脱盐试验仪模拟炼油厂常减压装置电脱盐过程考察破乳效果,筛选效果优良的破乳剂和脱钙剂。结果表明:①乳状液最佳的破乳脱水条件为:混合强度为2 500 r/min、pH=6.5时,90℃下恒温15 min,NS-885破乳剂用量为50 mg/L时,具有89.3%的最佳脱水率;②脱钙剂的脱钙效率为:TG2脱钙剂>盐酸>EDTA-Na>GE脱钙剂>TG1脱钙剂>硫酸>草酸>冰乙酸>苯甲酸,剂钙比为3.5∶1时,TG2脱钙剂的脱钙率高达89.8%。     

海上原油脱钙剂的开发研究

介绍了原油脱钙剂在电脱盐工艺中的脱金属原理。在实验室里对该种针对海上原油的脱钙剂进行了性能评价。结果表明,在药剂与金属含量比（原油脱钙剂与原油中金属元素的质量比）为4：1时,原油脱钙剂的脱金属率大于90％,原油灰分含量可降低86％以上。     

原油脱钙技术研究

分析了原油中的钙对原油炼制过程的危害,介绍了原油加工过程中的多种脱钙技术,阐述了络合脱钙法的作用机理以及目前络合型脱钙剂的研究现状,指出了脱钙剂以后的发展方向。     

浅析高钙原油的危害与脱钙剂使用注意事项

随着原油劣质化及开采过程中添加的含钙助剂的增加,进厂原油中钙含量日益增加。高钙原油给原油加工过程带来的危害也日益突显,它不仅影响着电脱盐的效率、加快了设备腐蚀,而且对原油的二次加工带来极大的危害,如造成催化裂化催化剂快速失活,产品分布恶化等,还对后续加工单元的产品品质产生了重大影响,如延迟焦化石油焦的灰分等。在众多原油脱钙技术中,以螯合沉降法应用最为广泛,文中介绍了螯合沉降脱钙剂的工作原理以及使用注意事项。     

高酸原油脱钙技术进展

介绍了高酸原油酸值与钙含量之间的关联和钙在原油中的赋存状态、危害。综合国内外原油脱钙方法及应用背景,指出当前脱钙技术及脱钙剂存在的不足;针对现有的高酸值高钙原油的特点,提出螯合、沉淀脱钙法有较好的应用前景,提出研制开发新型、高效、环境友好、廉价的脱钙剂是主要的发展方向。     

炼厂电脱盐破乳剂的研究

应用悬滴法测定了油水相之间的界面张力,以此检验多种原油破乳剂的表面活性;通过瓶试法考察了表面活性较高的几种破乳剂产品的脱水性能;在此基础上,将优选出来的原油破乳剂产品与自制脱钙剂复配,进行模拟电脱盐评价,通过比较原油脱金属效果,考察破乳剂最终的使用性能。     

脱钙剂在苏丹原油脱钙工艺中的工业化应用

介绍了KR–1脱钙剂和JCM–2004RPD脱钙剂在苏丹喀土穆炼油有限公司工业化应用的情况。结果表明:两种脱钙剂对苏丹原油均具有很好的脱钙效果,脱钙效率可达94%以上,同时还具有一定的脱铁效果,脱铁率可达60%以上,使净化油钙含量小于100 µg/g,脱后油盐含量（NaCl）小于3 mg/L,脱后油含水小于0.2%。     

脱钙剂MR-2513在高钙原油上应用效果的研究

采用高效脱钙剂MR-2513对高酸高钙的多巴混油进行了脱钙研究。通过实验室电脱盐实验,筛选出与脱钙剂MR-2513配伍破乳效果较好的油溶性破乳剂C和水溶性破乳剂G分别作电脱盐一二级注剂,并对脱钙剂用量及电脱盐工艺条件进行了优化。经二级破乳化电脱盐后钙含量、盐含量、水含量全部满足指标要求。     

尿素络合法生产重质液体石蜡的工艺研究

以大庆直馏柴油为原料 ,经异丙醇尿素脱蜡制得纯度较高的重质液体石蜡和低凝点脱蜡油。研究了络合反应温度、尿油比、反应时间以及络合物洗涤次数和洗涤油用量对工艺过程的影响 ,并得出了适宜的生产条件     

原油降凝剂的合成及性能研究

针对我国原油含蜡量较高的特点,采用在原油中加入化学降凝剂的方法,对原油降凝。以高活性聚异丁烯为主要原料,先与苯进行烷基化反应得到聚异丁烯烷基苯,再以浓硫酸为磺化剂进行磺化反应,制得的烷基苯磺酸经中和反应制得烷基苯磺酸盐原油降凝剂。红外光谱分析表明,产物为预期产物。用偏光显微镜研究了加剂前后晶体形态,并探讨了降凝机理。通过对产物与大庆原油进行的降凝效果的测定,证实合成的产物在大庆原油中加入量为0.6%时降凝效果最好,降凝幅度为8℃。     

基于分子模拟的新型油溶性降黏剂的制备及性能优化

为了解决胜利油田稠油黏度高、开采困难等问题,通过分子模拟指导,以马来酸酐、甲基丙烯酸十八酯、N-乙烯基吡咯烷酮及苯乙烯进行四元共聚,获得了适合原油特性的降黏剂。以降黏率为考察指标,探讨了单体投料比例、最佳反应条件等对降黏效果的影响。结果表明,马来酸酐、甲基丙烯酸十八酯、N-乙烯基吡咯烷酮及苯乙烯投料摩尔比为4∶13.5∶8∶3、引发剂加量为1%（质量分数）、链转移剂用量为0.5%（质量分数）、80℃反应8h时,合成的降黏剂效果最好,且在降黏剂用量为0.3%（质量分数）时,可将原油黏度从1100mPa·s（50℃）降至403mPa·s,降黏率达到63.3%,原油凝点可从38.5℃降低至33.2℃,通过红外及氢谱等进行了表征,与预想分子结构一致。