电磁水平连铸1560镍基合金的组织与性能研究

为提高1560镍基合金圆形铸锭的质量,采用电磁水平连铸方法对其进行生产实验,并对圆锭及其坯料再进一步轧制和冷拉所生产系列棒线材产品的组织与性能进行了研究。结果表明,该方法生产的1560镍基合金电磁铸锭的芯部由中心等轴晶组成,其溶质元素偏析程度明显降低,且常规水平连铸过程中常见的芯部裂纹、缩孔和疏松等缺陷也得到有效消除。该方法不仅取消了传统工艺中的铸坯退火、锻造及打磨等工序,而且还缩短了工艺流程,其产品成材率也由传统工艺时的70％提升到90％以上。     

提高连铸典拉率的实践

连铸钢水温度是连铸生产工艺的重要参数之一,直接影响连铸工艺过程以及铸坯表面、内在质量.华菱湘钢炼钢厂通过对4#铸机工艺过程和钢水温度变化规律的研究,制定出适合该厂4#铸机生产较理想的钢水过程温降控制制度,4#铸机连铸典拉率得到了明显提升.     

奥氏体与马氏体不锈钢板坯在结晶器内收缩规律与结晶器锥度的研究

针对奥氏体和马氏体不锈钢连铸中的质量问题,对太钢第三炼钢厂结晶器的锥度进行了调查分析.根据铸机和不锈钢的钢种特性,分别计算比较了马氏体和奥氏体连铸坯在结晶器内的收缩规律,分析了连铸工艺参数如拉坯速度、过热度对铸坯收缩的影响规律,在此基础上设计了曲线锥度的结晶器,并在生产实践中取得了很好的效果.     

预防连铸坯缺陷的措施和新技术有哪些

无缺陷连铸坯技术是现代连铸技术中的一个永恒的主题，是实现连铸坯热送热装工艺的基础和前提．目前，主要采取的预防连铸坯缺陷的措施和新技术有：（1）采用大包下渣检测技术，主要目的是杜绝大包渣进入中间包，提高中间包钢水的洁净度．（2）采用结晶器电磁制动技术，减弱铸流冲击，提高质量．（3）结晶器液面自动控制．（4）压缩铸造技术．（5）电磁搅拌．（6）开发铸坯表面缺陷检测技术．（7）铸坯质量管理．     

基于神经网络的连铸坯表面纵裂预测

针对铸坯质量预报问题,利用人工神经网络中的BP算法建立原始化学成分和连铸生产的主要工艺参数与产品最终质量之间的关系,并开发出专门的应用软件．软件共分3部分：数据处理部分、人工神经网络训练部分、运用成熟网络预报部分．该预测方法的特点是直观、方便、稳定．数据均从稳定生产的现场取得．采用神经网络对D32—1钢的铸坯质量进行预报,经过上千次训练后,产品质量的预报值与实际值拟合良好,预报结果的相对误差很小．     

高效连铸下的异型坯质量缺陷分析及优化控制策略

针对马钢异型坯高效连铸的背景,分析了异型坯生产中铸坯质量的主要缺陷类型：表面纵裂和中心裂纹。从两种裂纹的产生机理着手,分析各种因素对铸坯质量的影响力大小。通过系统的工艺改善,马钢异型坯质量控制水平得到较大提高,异型坯废品量下降50%以上,铸坯质量低倍评级一级品率达92%以上,低倍评级二级品率达98%以上,实现了高拉速、高质量的目的。     

马钢S650MC结构钢边部裂纹控制实践研究

通过对结构钢S650MC连铸坯缓冷工艺产生的边部裂纹问题进行分析,表明部分铸坯在堆垛缓冷过程中,由于铸坯边部冷却过快,产生细小裂纹,在加热过程进一步扩展;同时,针对边部裂纹的改善,进行了热装工艺与堆垛缓冷工艺的对比试验,试验结果显示,S650MC铸坯采用在450℃以上热装工艺入炉加热,连铸坯表面裂纹缺陷得到明显改善,连铸坯的烧损降低,提高了成材率,成品卷板的组织、性能指标均满足设计要求。     

CSP工艺中连铸热过程的数值模拟

依据CSP连铸工艺中结晶器内钢液凝固、二冷区内铸坯与喷淋水和轧辊及空冷区内铸坯的传热特点,采用了(1)符合实际的等效比热模型;(2)实物模型实验的二冷区冷却公式;(3)能表达结晶与坯壳表面气隙传热的等效导热系数,建立了能真实反映连铸热过程中铸坯温度数字化的数学模型.通过对模型的求解,计算分析了铸坯温度坯壳厚度随连铸过程的变化规律,模型的应用对提高产品质量、优化生产工艺有一定的实际意义.     

高效方坯连铸二冷水控制数据模型

通过建立数学模型,用计算机仿真连铸条件下二冷区铸坯的冷却过程,模拟出了二冷区各段的 水量分布和铸坯表面的温度分布,优化出最佳二冷制度,为实际生产中实现高效连铸和计算机 控制提供了恰当的理论依据并获得了良好的效果     

用M-IEMS改善重轨钢大方坯中心碳偏析和组织

以 2 8 0mm× 32 5mm重轨钢大方坯的试验数据为依据 ,分析了电磁搅拌参数和连铸工艺参数对铸坯中心碳偏析以及铸坯的低倍结构的影响 ,采用M IEMS以及与连铸工艺参数的合理匹配 ,能明显改善铸坯的中心碳偏析和铸坯的内部组织结构     

30t转炉-小方坯连铸生产ML40Cr冷镦钢盘条的实践

阐述了ML40Cr冷镦钢生产情况,对采用氧气顶吹转炉→LF钢包精炼炉→小方坯连铸→高速线材轧制生产的冷镦钢盘条进行了综合检验分析.结果表明,生产的10 mm盘条金相组织为铁素体＋珠光体,晶粒度9～10级;钢中A、B、D类非金属夹杂物的级别分别为0.5级、1.0～1.5级和1.5～2.0级,单位面积内当量直径5μm的夹杂物个数为20～22个/mm2,夹杂物平均直径为3.656～3.891μm,夹杂物含量相对较少,夹杂物尺寸相对比较细小;轧材的综合力学性能良好,同时具有良好的塑性变形能力,可以满足标准件生产要求.     

Al-Ti-C中间合金的制造及其细化效果的研究

含有TiC质点的中间合金可以作为铝及铝合金的晶粒细化剂。在试验室内用真空感应炉和电阻炉能够熔炼出Al-Ti-C中间合金。用试制的铸态Al-Ti-C中间合金对99.7％Al进行晶粒细化处理,与商品的丝状Al-Ti-B中间合金比较,有相似的细化效果。这项研究表明,Al-Ti-C三元中间合金是有应用价值的。     

非真空熔铸铍铜合金大规格铸锭的研究

在非真空熔铸铍铜合金大规格铸锭时,需要长时间的熔化和保温.由于铍在金属熔体中的氧化烧损量达到0.004 4%/min以上,熔体中的铍质量分数处于不断下降的状态,因而不同铸锭之间、同一铸锭头尾w（Be）偏差达到6%以上;铍及铍铜原料的大量烧损容易导致铸锭夹杂,进而影响铸锭的综合成品率;同时,由于铍具有强烈的脱氧作用,熔体极易吸气,铸锭内部容易出现气孔等铸造缺陷.通过上百炉次的试验,对熔铸工艺的每个细节深入研究和试验,确定了合理的熔铸工艺,在生产铍铜合金大规格铸锭时,铍及铍铜材料的烧损率分别降到6%及3%以下,铸锭化学成分偏差≤4%,铸锭综合成品率达到80%以上.     

免退火高强度冷镦钢盘条SWRCH35K-M的研制

通过实验室热模拟试验、高速线材轧机工业性热机轧制试验,掌握了免退火冷镦钢热机轧制生产工艺,成功开发出了免退火高强度冷镦钢盘条SWRCH35K-M,用其生产的8.8级内六角螺栓,性能完全达到了相关标准要求.     

高速线材生产吐丝尾部控制

通过高速高速线材生产过程中吐丝尾部的控制,解决尾部"乱丝"的问题。     

钢厂工序能力匹配研究

为提出科学合理的棒线材钢厂设备量化配置,使其运行系统更加连续、紧凑、高效,以X钢厂高炉—连铸界面各工序为研究对象,运用工序能力核算方法和产能匹配原则,分别对年产200万t和160万t的棒线材钢厂高炉—连铸界面的设备生产能力进行核算,得出120万t棒材和80万t线材产能条件下合理的设备配置方案以及100万t棒材和60万t线材产能条件下合理的设备配置方案。     

轧件扭转对高速线材轧制稳定性的影响

针对高速线材稳定性问题,综合分析影响线材轧制过程稳定性的因素,运用有限元软件模拟在轧制过程中轧件扭转不同角度的情况,明确了轧件扭转对轧件轧后尺寸和形状的影响,并探讨相应的改进措施.     

机械合金化制备Fe-Co-C系非晶合金粉末

采用机械合金化方法制备出Fe—Co—C系的非晶态合金粉末。在球磨过程对合金粉末进行取样,通过X射线衍射的分析,发现合金粉末在球磨15～20h后开始部分非晶化,随球磨时间的增加晶粒尺寸减小。研究结果表明：在Fe—Co合金中加入C可促使其形成非晶;在一定的机械合金化条件下可获得Fe40Co40C20和Fe60Co20C20的非晶粉末,在球磨过程中,通过控制合理的球磨时间,可制备一系列晶粒尺寸的非晶材料。     

Development of centrifugal casting high speed steel rolls

The present study aims at developing the high speed steel (HSS) as roll materials to replace the traditional roll materials such as the alloy cast iron and powder metallurgical (PM) hard alloy. The HSS roll billet was formed by centrifugal casting, and the billet was rough machined after soften annealing heat treatment, then it was quenched and tempered to get suitable hardness and toughness. After that the HSS roll was finish machined to the final dimension of φ285 mm in the outer diameter, φ160 mm in the inner diameter and 120 mm in width and its surface hardness was tested. Finally the HSS roll was used in high speed wire rod mill. The test results show that a high and homogeneous hardness can obtain on the work surface of HSS rolls, the surface hardness is 63-65HRC and its variation is smaller than 2HRC. The impact toughness of this kind of HSS is about 16 J/cm2. The results of on-line service investigation in high speed wire rod mill indicate that the HSS rolls have excellent wear resistance, the