888法脱硫新进展（上）

888法脱硫技术是在888脱硫催化剂应用基础上，根据888脱硫催化剂的特点，我们经过多年的实践不断优化总结形成的一种脱硫方法，是现有湿式氧化法脱硫较为成熟先进的方法。在氮肥生产过程中主要用在半水煤气脱硫及变换气脱硫。[第一段]     

湿式氧化法高压脱硫系统流程优化

山西天脊集团高平化工有限公司合成氨装置主要生产装置包括备煤、造气、压缩、一氧化碳变换、变换气脱硫、脱碳、精脱硫、双甲精制、氨合成等工序,其中变换气脱硫工艺采用加压栲胶脱硫、喷射氧化再生工艺,脱硫塔富液进入氧化再生槽前,设置水力透平贫液泵机组,回收静压能。自2006年6月投产以后,发现变换气脱硫工序存在以下问题：脱硫塔经常堵塔,脱硫系统压差大;喷射氧化再生槽硫泡沫少,脱硫贫液中悬浮硫含量高;系统每月需停车对脱硫塔进行清洗或更换填料,严重影响系统满负荷、长周期运行。     

湿式氧化法脱高硫技术

列举大量的工业应用实例，说明采用湿式氧化法，从含高硫工业气体中脱除H2S及部分有机硫是完全可行的。     

湿式氧化法脱硫的问题讨论（下）

6富液槽的设置设置富液槽的必要性已被重视,尤其二元催化法半脱富液槽的设置对副盐的生成影响极大。根据栲胶法开发专家的意见：富液槽的容积应达到溶液停留时间〉20min时,HS一与氧化态析硫反应才能大部分完成,富液槽的容积因为催化剂的析硫反应速度有所不同而对容积的要求也不同。     

湿式氧化法脱硫过程副反应及腐蚀问题

近几年，随着煤炭的紧张、煤质的变差、负荷的增加，湿法脱硫过程中副反应越来越严重，导致生产过程中消耗的增加和设备的腐蚀。     

湿式氧化法脱硫催化剂的合理应用

1催化剂的选择虽然能够满足生产需要的脱硫催化剂品种繁多,有些甚至为同一类型,但每种催化剂都有与其他催化剂所不同的特殊性质。选择脱硫催化剂要根据催化剂的特性,并结合本企业的实际设备配置、工艺条件、生产负荷、能力大小等综合考虑。如国内目前湿式氧化法脱硫工艺中应用最为广     

湿式氧化法脱硫的几个问题探讨

随着优质原料煤供应的日益紧张,大多数以煤为原料的合成氨厂不得不选用高硫无烟煤或焦炭作为原料,生产出的半水煤气中H2S质量浓度在4—6g／m^3甚至高达7～9g／m^3,脱硫问题成为公认难题。另外,有些合成氨厂选用的煤原料虽然硫含量不高,但原料热稳定性差,挥发分含量高,会在制气过程中生成多种煤焦油及有机硫,对后续脱硫系统影响很大,     

湿式催化氧化法脱硫问题的探讨

近30年来，笔者为推广栲胶法和改良栲胶（KCA）法，走访了600余家氮肥厂和焦化厂，还经常在各种学术会议与同行交流，今感对有关湿式催化氧化法脱硫的一些问题仍需与同行进一步共同探讨。目前，国内的氮肥厂及焦化厂脱硫以湿式催化氧化法为主。预计在相当长时期内此格局仍不会改变。故应努力使该类方法逐步完善。     

湿式氧化法脱硫的技术进展

介绍了湿式氧化脱硫工艺的现状及新进展 ,重点评述该法在国内的应用情况和存在问题。目前采用 2种或 2种以上催化剂的组合作为复合催化剂达到提高净化度、脱硫效率以及解决硫堵等问题的方法备受关注。指出工业应用较多的方法仍是蒽醌二磺酸钠法、栲胶法及双核酞菁钴磺酸盐法 ,配合铁法将成为较有发展前景的新方法之一。     

湿式氧化法脱硫工艺技术应用

介绍了湿式氧化法脱硫(湿法脱硫)的典型工艺技术和流程,并对主要设备设计、选型和操作中一些工艺指标的控制进行了阐述。     

关于脱硫问题的讨论

0 前言 脱硫是合成氨、联醇、单醇装置原料气净化的重要工艺过程。随着中、小氮肥企业的不断发展，特别是近几年联醇、单醇装置的发展，脱硫、精脱硫装置被日益重视，气体脱硫工艺技术的提高、生产经验的总结交流成为热门话题。本文就脱硫工艺的稳定运行谈几点看法。     

湿式氧化法脱硫常见问题的探讨

湿式氧化法脱硫是广泛应用的一种化学吸收脱硫法.虽然湿式氧化法脱硫由于采用的催化剂不同而有各种方法,但从工艺流程和操作步骤上看,基本上大同小异,在生产运行中遇到的问题也带有共性.这些问题不仅制约了企业的正常生产,而且由于生产不正常造成的不合格排放.影响了国家的环保.笔者就生产运行中比较常见的问题及原因分析、解决方法,与大家共同进行探讨.     

湿式氧化法脱硫中副盐的产生及控制分析

<正>0前言江苏戴梦特化工科技股份有限公司第二化肥厂(以下简称二化厂)设计能力年产50 kt合成氨装置2007年投产,半水煤气脱硫采用888脱硫催化剂和Na2CO3为碱源的湿式氧化法脱硫。近年来,脱硫液中副盐含量偏高,影响脱硫系统的稳定运行;副盐的产生不仅影响脱硫效率,引起生产波动,增加物料消耗,还会加大脱硫液对设备的腐蚀、缩短设备的使用寿命,甚至会造成环保事故。2013年7月进行全厂大修,重点对脱硫系统进行     

湿式氧化法高压和常压脱硫工艺运行分析

0前言 目前,氮肥企业中半水煤气、变换气脱硫广泛采用湿式氧化法。随着煤化工产业规模化的整合,大批以煤为原料的氮肥企业从“18·30”系统扩大到“24·40”或“40·60”系统,部分企业脱硫系统配置已不能与其相适应,导致原料气压缩机换热器和变换气体换热器堵塞,氨系统负荷达不到设计能力,设备腐蚀严重,脱硫催化剂和吸附剂消耗高;有的企业脱硫系统存在脱硫效率低、出口气体中硫化氢含量不稳定、脱硫塔压差高、被迫停车清塔等现象。笔者就3家氮肥企业脱硫系统的工艺、主要消耗数据及运行情况进行总结。     

湿式氧化法脱硫工艺模拟装置的设计与应用

模拟工业湿式氧化法脱硫的工艺流程,实验室设计了一套工艺模拟装置,根据入口工艺条件确定吸收和再生装置的高度、直径及填料的高度。实验结果表明,通过建立的模拟装置,可以获取湿式氧化法脱硫催化剂的基本性能和使用的最佳工艺参数,对催化剂的工业化应用具有重要意义。     

湿式氧化法脱硫技术及焦炉煤气脱硫工艺选择

以斯淳梯福特法（ADA法）、塔卡哈克斯法（TH法）和苦味酸法（FRC法）为例,介绍了湿式氧化法脱硫技术的工艺特点、技术优势和存在的不足;论述了湿式氧化法脱硫催化剂在国内的研发进展和应用情况;提出了该脱硫方法在生产使用中的相关注意事项。     

焦炉煤气湿式氧化法脱硫研究进展

湿式氧化法脱硫工艺广泛应用于焦炉煤气脱硫。综述了改良ADA法、氨水液相催化法、栲胶法、络合铁法、砷碱法等湿式氧化法脱硫工艺的脱硫机理和工艺流程,介绍了一些新的研究进展,对比了各种方法的优缺点,讨论了焦炉煤气脱硫技术的选择。分析认为,未来实现高效脱硫需从设备改造、多种方法联合使用、加强脱硫副产物处理等方面深入研究。     

湿式氧化法脱硫过程副反应的形成及其影响

分析了湿式氧化法脱硫过程副反应形成的原因,除内因外,碱度、温度、压力、催化剂性能等均为外因;当脱硫过程形成的副盐达到一定浓度时,将对脱硫过程造成脱硫效率下降等不利影响。实践证明,可通过选用性能良好的脱硫剂等措施来降低脱硫过程的副反应。     

湿式氧化法脱硫废液的处理

济钢焦化厂现有7座焦炉,产焦炭270万t/a,焦炉煤气脱硫采用HPF湿法脱硫工艺。脱硫过程中被吸收的H2S大部分转化为元素硫,然后通过压缩空气氧化再生,但也会生成（NH4）2S2O3、（NH4）2SO4及NH4CNS等副盐。由于这种工艺充分利用了煤气中的氨,运行成本较低,在国内应用普遍。     

对完善国内氨不湿式氧化法脱硫的建议

论述了影响氨水湿式氧化法脱硫效率的因素，并对尾气处理、硫磺分离和废液处理方法提出了建议 。