熔硫器的改进与应用

熔硫器是煤气脱硫的重要设备,由换热段、加热段、熔硫段和放硫段组成.由于原熔硫器结构不合理,加热段容易泄漏,蒸汽消耗量大,清液温度高,导致脱硫效率低.针对上述问题,对熔硫器内部结构进行改造,延长了熔硫器使用寿命,降低了蒸汽消耗量,提高了脱硫效率.     

脱硫及变脱工段熔硫装置改造

正山东晋煤明水化工集团有限公司明泉化肥厂400 kt/a甲醇装置脱硫及变脱工段采用栲胶湿式氧化法工艺,脱硫液再生过程中产生的硫泡沫经熔硫装置加工为硫黄块。1存在的问题原熔硫工艺是将再生产生的硫泡沫直接用熔硫釜加热来实现熔硫。此方法虽操作简单,但蒸汽耗较大,且熔硫清液温度高,副反应多,对整个     

硫回收工艺优化改造

安阳化学工业集团有限责任公司20万t/a乙二醇装置气体净化脱硫系统采用栲胶法脱硫,随着负荷的提升,发现硫回收系统存在硫黄回收率低、脱硫贫液中悬浮硫含量高、脱硫塔阻力大、硫泡沫清液回收困难等问题。经研究将连续熔硫釜改造成间歇式熔硫釜,同时配套增加一台板框式过滤机对硫泡沫进行预处理。优化改造后设备运行良好,系统运行稳定,每天熔硫时间缩短,蒸汽消耗减少,硫黄回收率大幅增加,贫液中悬浮硫含量和脱硫塔阻力大大降低,有效地改变了脱硫溶液再生及回收系统的工艺操作状况。     

半水煤气脱硫硫回收节能改造运行总结

介绍因半水煤气及变换气脱硫的连续熔硫装置液量大、溶液温度高、溶液富盐含量高等,造成了连续熔硫劳动强度大、蒸汽用量大、脱硫系统运行周期短、熔硫后残液量大、沉淀物多、环境差、环保压力大等问题。对熔硫装置采用板框式压滤机进行改造后,有效减少系统中副产物的生成,改善了脱硫液成分,减少了蒸汽消耗,延缓了脱硫系统运行时间,减少了熔硫蒸汽用量。同时,年可节约蒸汽费用约80万元、电费约85万元,社会效益、经济效益和安全环保效益十分显著。     

酒钢HPF法煤气脱硫系统的优化

煤气脱硫系统效率低,脱硫液温度高,吸收动力差,熔硫后的单质硫含量高,副盐增长快,再生风量小,硫泡沫少,通过改造初冷器冷却水系统降低煤气温度、熔硫釜的改型更换、再生喷射器的改造等措施,脱硫系统生产稳定,脱硫率效率大幅提升。     

硫回收系统节能改造总结

山西兰花科技创业股份有限公司化肥分公司（以下简称科创化肥分公司）脱硫系统原采用连续熔硫釜进行硫回收。该系统存在的主要问题：①脱硫液经高温加热,产生大量副反应,回收清液中Na2S2O3和Na2SO4等副反应物增加,造成脱硫液质量下降、碱耗增大,影响系统稳定运行;②常温硫泡沫利用蒸汽加热,清液必须冷却至常温,浪费了大量蒸汽和部分冷却水;③返回系统的清液所含悬浮硫颗粒被加热成熟硫颗粒,无法在再生塔内形成硫泡沫,造成堵塞设备和塔内填料。为此,现采用板框压滤机加间歇熔硫技术,对硫回收系统进行节能改造,取得了良好的效果。     

用连续熔硫器回收硫磺的生产试验

本文介绍了用连续熔硫器处理脱除硫化氢气体工艺中产生的硫泡沫,将熔融硫与清液分离开来,既可将脱硫液循环使用,又能获得纯度达99.5％的磺硫。减少了环境污染,实现了资源的综合利用。     

我公司熔硫系统改造小结

熔硫系统是合成氨生产中普遍采用的副产硫磺的回收系统。1988年我公司重建了熔硫系统,投产后出现了一些问题。1996年,我们针对系统出现的问题进行了一系列改造,改造后系统运行正常,取得了满意效果。现将系统的改造作一小结。1　改造前状况1.1　工艺流程从再生塔来的硫泡沫液经加热后进入硫泡沫沉淀槽,硫颗粒靠自重沉淀在槽底锥部,清液溢流进入溶液循环槽回收;沉淀槽底锥部的硫颗粒(硫膏)利用位差进入熔硫釜,被通入熔硫釜夹套的蒸汽加热生成硫磺固体;釜内清液利用釜内压力压入冷却塔,冷却后排入地下废液槽;釜内废渣液排往地下废液槽,潜水泵将…     

连续熔硫技术的改进与应用

针对脱硫系统硫泡沫回收不合理造成的生产不稳定的问题,提出了改进方案。熔硫釜改造后,较好地解决了连续熔硫后残液回收对系统的影响,提高了经济效益和环境效益。     

消泡剂在硫回收中的应用

介绍了消泡剂在我公司脱硫装置硫回收工艺上的应用情况,结果表明,使用消泡剂可以提高熔硫效率,降低蒸汽消耗,达到增产增效节能降耗的目的。     

连续熔硫工艺的研制与应用

介绍了用湿法脱硫后的硫泡沫生产熔融硫的研制过程。该工艺熔硫效率高,节能效果好,可以连续操作．并可实现自动化、管道化操作。熔硫器体积小、重量轻、操作弹性大。     

200kt/a硫磺制酸装置熔硫工序存在问题及改进措施

我公司200 kt/a硫磺制酸装置于2005年投产,熔硫工序由带搅拌的快速熔硫槽、过滤槽、过滤泵、液硫过滤机和精硫槽等设备构成。由于到厂硫磺水分、酸度、灰分等指标较差,造成熔硫工序蒸汽消耗量高、液硫过滤机出渣量大、液硫过滤机封头腐蚀损坏、     

脱硫工段熔硫工艺改造小结

山东海化盛兴化工有限公司现具备年产氨醇120kt、尿素150kt能力。脱硫工段熔硫装置采用熔硫釜连续熔硫工艺。目前产氨醇16．34t／h，脱硫工段通过气量53922m^3／h,脱硫前H2S质量浓度在2．5～3．0g／m^3时，出硫泡沫液流量约为88m^3／d，产成品硫磺约2．5t／d。     

合成氨半水煤气与变换气脱硫系统的改造

本文对合成氨脱硫系统的半水煤气加压ADA脱硫改常压栲胶脱硫的状况、新型填料-旋流板组合变脱塔的应用、脱硫液高塔再生改喷射再生、熔硫釜的安全性改造等进行了介绍。     

用压滤机从硫泡沫中分离悬浮硫

我厂原采用连续熔硫釜从硫泡沫中回收悬浮硫,由于存在蒸汽耗量高、操作难度大和环境污染严重等问题。我们于2002年7月改用压滤机从硫泡沫中分离硫,取得了理想的效果。1存在问题(1)釜壁积渣清扫困难。因熔硫釜壁极易积渣,不仅减小了熔硫釜的有效容积,直接影响热量的传递速度,而且清除附着于釜壁上的硫渣极其困难,设备利用率难以提高。即使使用4台直径400mm、高3.3m的熔硫釜,也难以满足生产的要求。(2)仪表装备水平低,调节难度大。因熔硫系统未配备自动仪表,全靠工人手动操作,故生产过程难以稳定,熔硫效率不高。(3)清液质量差,硫磺品位低。因…     

连续硫回收专利技术及使用体会

1　连续进行硫回收专利技术连续硫回收技术由我公司自行开发成功,现已获国家专利,由于该技术将脱硫再生的硫泡沫及时进行了回收,应用10年来,无论采用何种方法脱硫,没有出现过堵塔现象。其三种型号的熔硫釜中,除第二型没有推广外,一型和三型都已作为专利技术进行推广。其优点是:无传动设备,可连续亦可间断运行,操作弹性大,设备省(集分离硫和熔硫为一釜),操作简单,节省人力,无排渣操作和三废产生,新建投资省,无日常维修和备品备件,使用寿命长(一般为10～20年),消耗低(每吨硫消耗蒸汽2～2.5t),无溶液损失,可提高硫回收产量10%。三型与一型相比,…     

硫回收系统改造小结

分析了硫回收系统存在的问题，对熔硫釜低压蒸汽系统和排硫孔进行改造，回收残液，明显提高了硫黄的回收率，取得了较好的经济和社会效益。     

浅谈脱硫系统熔硫工艺方法的比较

<正>1工艺流程比较1.1连续熔硫法2003年,江苏华昌化工股份有限公司合成氨装置脱硫系统熔硫设计采用了连续熔硫法(图1)。其主要流程为:再生槽溢流出来的硫泡沫流至硫泡沫过滤槽进行过滤,下层清液流至地槽并由泵送入贫液槽后循环使用,上层富含硫颗粒的硫泡沫经过硫泡沫泵送入熔硫釜;熔硫釜通过0.4 MPa的夹套蒸汽加热,温度控制在80~120℃、压力控制在0.3~0.4 MPa,上层清液自流     

三足式离心机在硫回收系统中的应用

河南平煤神马集团飞行化工有限责任公司二期系统脱硫系统硫回收采用低压蒸汽熔硫技术,即先将半水煤气中气态H2S转化成单质硫,再将脱硫液中的单质硫与溶液分离,达到脱除H2S并回收硫磺的目的。     

800 kt/a硫磺制酸装置熔硫工序的改造

宜都兴发化工有限公司(以下简称宜都兴发)800 kt/a硫磺制酸装置熔硫工序于2012年10月建成投产。投运后,由于设计和安装原因,快速熔硫槽熔硫能力达不到设计要求,尾气洗涤系统无法正常运行,冷凝水乏汽量大,熔硫过滤连续生产能力不能满足需求,输送液硫的蒸汽夹套管道(以下简称磺管)经常堵塞。针对这些问题,宜都兴发耗时6个月进行一系列技改。1快熔系统的改造快熔系统由2台容积110 m~3、换热面积370 m~2