节能型合成氨联产乌洛托品生产工艺

正目前,合成氨生产过程中气氨的回收是经冰机加压后由蒸发冷凝器冷凝为液氨,此过程主要靠冰机提供冷量,均需消耗一定的电能。中、小型氮肥生产企业合成氨工段气氨回收流程:合成氨系统合成工段气体冷却(介质为液氨)与气体深度净化工段中液体冷却(介质为液氨)所产生的气氨汇合后(压力为0.10~0.15 MPa),一部分送往冰机系统,经过冰机加压后,当压力上升至1.50~1.60 MPa(表压)进入蒸发冷凝器,气氨冷     

无动力氨回收技术简介

利用合成氨尾气本身的压力膨胀制冷,膨胀后的低压、低温气体在高效换热器中返流,冷却正流进入系统的合成氨尾气,随着尾气温度的降低,其中的氨变为液体并与其它组分分离。该系统除了仪表控制用电外, 无需额外动力输入。该技术不仅可用于回收合成氨生产中合成放空气、液氨贮罐气中的氨,也可用于回收合成氨系统弛放气中的Ar及净化进入氨合成塔的原料气。     

新型压力能回收技术在氮肥工业中的应用及展望

总结了现有透平式压力能回收技术在氮肥行业中的应用现状,介绍了新型能量回收技术在本行业中的应用情况。结果表明,新技术中压力交换装置可采用液压能直接转化为液压能的方式,可使用氨合成装置中高压氨分离器产出的高压液氨直接给液氨产品增压,高压端控制阀组能有效地控制增压泄压过程的切换,使得被增压后的液氨产品流量压力稳定,同时两端介质密封性良好,可避免微量组分对下游反应产生影响。该技术的优点:①回收利用氨合成装置液氨的压力能;②降低了尿素装置高压氨泵的成本和能耗。     

贮罐气送入制氨系统回收的方法

在小氮肥“三气”回收测定中,贮罐气气体成份(NH_346％、H_234％、N_216％,CH_47％)都是制氨的有用气体,它比合成放空气含氨高38％,含甲烷低10％左右。如将贮罐气与合成弛放气一样,回收氨后即作燃料燃烧,则是很大浪费。特别是无液位计放氨的厂,容易将氢、氮气体窜入液氨贮罐。如回收贮罐气制稀氨水,对原料气含硫低的厂,稀氨水脱硫有余,过制部分只好放掉。我厂过去也是采用塔器设备进行“三气”     

合成氨弛放气氨回收优化改造

<正>1改造背景氨合成工艺中液氨球罐产生的弛放气中含有大量的气氨,为了有效回收此部分气氨,目前一般采用2种方法:1采用成套无动力氨回收装置,大部分甚至全部氨被分离后以液氨形式回收利用;2采用降温冷凝分离液氨和加软水吸收成氨水后回收利用。第1种方法由于经氨回收工序后弛放气压力大幅降低,无法达到提氢工序的压力指标,从而使其中的有效氢无法分离回收,只能送吹风气燃烧;而第2种方法的弛放气压力降低很少,能     

热管技术的应用与开发

热管的出现是能量传递领域中的一个突破性进展,近年来,作为一种新技术和新设备,热管技术在化工行业节能技改中逐渐被开发应用,尤其在小型氮肥企业的使用效果相当显著,笔者就此作简要介绍。1热管技术应用于吹风气回收系统热管技术应用于德润化工有限公司的吹风气回收系统,投用后可基本实现造气工段蒸汽自给,能量回收利用的效果显著,该项应用技术获得南阳市科技进步二等奖。该应用技术采用高效快速回收热量的“热管锅炉”,从而使吹风气回收系统在运行过程中的各项工艺技术指标比较理想。1.1热管锅炉的技术特性热管锅炉结构简单,操作可靠,压力…     

合成氨尾气全回收实现生产的清洁化

根据弛放气和贮罐气中气体成分的不同及压力等级的不同,并结合企业自身的实际情况,甘肃刘化(集团)有限责任公司400 kt/a气头合成氨装置高压氨合成系统分别采用膜分离氢回收工艺回收弛放气中的H2、无动力氨回收工艺回收贮罐气中的NH3(膜分离氢回收系统的尾气作为无动力氨回收系统的补充动力源),并创新性地将无动力氨回收系统尾气(主要成分为H2、CH4、N2)经尾气回收系统除氨后并入原料天然气总管用作转化系统原料气,由此实现了合成氨尾气的全回收,不仅取得了显著的经济效益,而且实现了生产的清洁化。     

炼厂尾气处理方法研究

河北新启元能源技术开发股份有限公司采用一套尾气处理装置处理2股炼厂尾气。第一股酸性气是石油化工生产过程中的副产物,有剧毒、恶臭的硫化氢,采用氢氧化钠化学吸收法生产化工基础原料硫氢化钠。第二股气体氨含量高,采用净化、干燥、压缩、液化回收工艺生产液氨。经过处理后给企业带来环保效益,同时为企业带来硫氢化钠和液氨销售利润。     

气体膜分离技术及其在合成氨生产中的应用

气体膜分离技术是当今世界上竞相发展的高新技术。文章通过对氮肥生产企业合成氨弛放气中大量氢气回收的几种方法进行分析、比较，并对膜分离技术的原理进行阐述，说明膜分高方法较其它分高方法具有明显的优势     

气体辅助挤出的实验研究

对一种新型挤出技术-气辅挤出进行了实验研究,建立了气辅挤出实验装置并进行了实验研究,实验中在口模内壁和聚合物熔体之间建立了稳定的气垫膜层。研究了气体压力、气体温度和实验过程对气辅挤出中气垫膜层的影响。形成稳定的气垫膜层,应使气体压力低于熔体压力,但在0.2MPa以上,气体温度控制在与口模温度接近,实验时应先打开压力控制阀再进行挤出,并分析了气辅挤出对口模压降、挤出机产量及挤出胀大的影响。     

气体膜分离技术的应用及发展前景

介绍了适用于气体分离的各种材料,并着重介绍气体膜分离技术在各领域的应用实例,如天然气中H2S的脱除及油田CO2回收利用,医用氧,空气和水蒸气的分离,从炼厂气中回收氢气等等,最后预测分析了我国气体膜分离技术的发展方向。     

气体分馏-间歇式聚丙烯联合装置排放气体的回收利用

气体分馏-间歇式聚丙烯联合装置中一些气体的排放会造成很大的浪费和环境污染。这些气体中富含丙烯和一部分丙烷。为了回收利用这些有价值的气体,将上述气体改入民用液化石油气或通过膜分离进入丙烯回收系统气压机入口。另外,在开工置换阶段,由原来的瓦斯气置换改为直接用液化石油气置换,这样不需排放轻组分至火炬,减少了气体损失。这些措施取得了很好效果。     

浅析吹风气潜热回收工艺流程的优劣

我国氮肥企业的节能降耗工作越来越被企业的经营者所重视。其中比较重要的一项节能工作就是各种余热的回收与利用。氮肥企业的余热回收主要在造气、合成、变换、铜洗等工段。笔者根据几年来从事氮肥行业的余热回收工作的经验，对造气工段的吹风气潜热回收工艺流程，谈一点浅显的认识。     

贮罐气等压吸氨工艺

<正> 1982年5月份以来,我厂对于合成贮罐气的回收在原常压净氨塔回收的基础上采用了等压吸氨回收工艺,现将有关情况予以总结。一、等压吸氨原理贮罐气等压吸氨的原理是基于氨在水中的溶解度随压力增加而加大,随温度升高而减低。实验表明,氨在水中的溶解度如表1所示。二、工艺流程及设备1.工艺流程贮罐气等压吸氨的工艺流程如(图1)所示。用管道连接合成液氨贮罐及冰机液氨贮罐。自合成液氨贮罐来的贮罐气(实际上也包括冰机液氨贮罐的贮罐气)从塔下部进入,等压鼓泡吸氨后从塔顶部出去,进入常压净氨塔     

200 kt／a 乙二醇装置气体综合利用简介

综述乙二醇装置原料气、产品气以及系统废气的优化利用及综合回收利用,使煤制乙二醇及关联装置在气体利用上更加节能环保。     

合成氨装置节能降耗技改

在合成氨生产过程中,要产生各种放空气体,有吹风气、合成放空气、液氨贮槽弛放气、碳丙脱碳闪蒸气、变压吸附脱碳放空气,将这些气体进行合理回收不仅减少了环境污染,而且能产生很好的经济效益。     

合成余冷利用技术小结

近年来合成余冷利用多是用于预冷铜洗的铜液,以回收冷量。本厂是根据广东气温高的特点,把合成氨冷凝器蒸发出的气氨经冷交换器,冷却冰机系统的液氨,降低液氨温度。从而降低了冰机出口系统氨气压力和温度,达到改善冰机运行条件和回收冷量、节能降耗的作用。一、工艺原理以碳化流程生产合成氨的小氮肥厂,冷冻量是不能常年平衡的,特别是夏天需要开用冰     

合成氨生产中氨水的综合回收利用

1弛放气中气氨的等压回收 弛放气中气氮的含量随着液氨站贮槽压力的变化而变化。首先要确定液氨站贮槽的工作压力,贮槽压力设计过高会增加液氨站设备投入费用。贮槽压力设计太低液氨容易蒸发为气氮造成液氮的损失。根据目前的经验,贮槽压力一般控制在2．0～2．5MPa为宜。再根据工作压力设计球形贮罐的充装能力,并对外部作保温防腐,防止环境气候温度升高引起球形贮罐内部温度升高而增大液态氨的蒸发量。其次,合成系统原设计由后放调节循环气中CH4的含量改为通过降低氨分和冷交液位来进行调节。     

气体膜分离技术在我厂合成氨生产中的应用

一、气体膜分离技术简介 气体膜分离技术是利用气体对气膜渗透能力的差异来分离气体的一种技术工程。气膜分离过程是:气体从气流主体扩散到气膜表面,被气膜选择吸附,借薄膜两端的总压差给气体的渗透提供推动力,使气体渗透过气膜并从气膜的另一侧面脱附进入渗透气的主气流中。 气膜分离技术自1979年在美国工业化以来,由气体分离膜组成的渗透器可设计成多种适合于气体分离的形式,如板式膜、管式膜、中空纤维膜等。目前,已从分离回收合成氨厂驰放气中的氢,发展到从甲醇尾气中     

大型吹风气潜热回收装置的应用与效果

论述了两种大型吹风气潜热回收技术在少数中小型氮肥厂的应用效果，实践证明中氮肥必须对吹风气潜热回收技术进行重新改造，其是企业摆脱困境的有力措施之一。