合成氨装置甲烷化改造与运行

根据氨合成装置的特点,利用现有设备及管路,将醇化+铜洗工艺改造为醇烃化工艺,并介绍了改造后装置运行情况。     

合成氨氨回收工艺技术改造

0前言 甘肃金昌化工集团公司（简称金化集团）的合成氨公司铜洗再生气、氨罐弛放气的回收装置属于20世纪70年代小氮肥企业的传统回收技术，氨回收率低（仅37．47％），再生气回收因结垢严重，造成回流塔憋压而频繁放空，回收率只能达到87％，而且回收的氨水浓度低，水无法平衡只能全部排放；     

甲烷化工艺中用氨冷器替代分子筛吸附器的可行性研究

以某30万t/a合成氨装置净化工序的甲烷化工艺为研究对象,探讨了甲烷化工艺中用氨冷器代替分子筛吸附器的可行性。通过模拟计算,确定了增设氨冷器后的甲烷化工艺流程;分析了删除分子筛吸附器对氨合成的影响;进行了氨冷器和分子筛吸附器的投资评估对比;结果表明,甲烷化工艺中用氨冷器替代分子筛吸附器,不仅工艺可行,且装置投资降低477.76万元。     

合成氨装置升级改造新上Ф1400氨合成系统简介

山东大化化工科技有限公司采用新技术对合成氨装置进行扩产改造——在原合成氨装置的基础上,新上φ1400氨合成系统。实际运行情况表明,装置达到了预期的各项技术经济指标。     

400 kt/a合成氨装置氨合成系统升级改造小结

某公司醇氨联产装置建设时关键设备氨合成塔采用托普索S-200型二手设备,设置有30个检漏孔,运行中存在泄漏,且该氨合成塔为两段式结构,氨净值较低。为提升氨合成系统产能并消除安全隐患,第一阶段对氨合成塔整体进行了更换,取消了检漏孔,并新增了1台废锅和1台水冷器。第一阶段改造完成后,系统氨净值提高至16.9%,氨产量达到60.9 t/h,产能较改造前提升10%以上,同时消除了安全隐患,实现了节能降耗,改造基本达到了预期目标。     

DN2500mm合成氨装置运行总结

0前言2008年底至2009年初,在国内甲醇行业市场低迷、价格持续走低以及国内许多甲醇生产企业相继减产或停产的情况下,山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司甲醇分厂(以下简称甲醇分厂)决定进行氨醇系统优化技术改造,使甲醇分厂能够同时生产甲醇和尿素,提升企业抵御市场风险的能力。改造后,甲醇分厂总氨年产能340kt/a(其中液氨产能240kt/a,甲醇产     

铜氨液水冷器的改造

铜氨液水冷器的改造郭水来（济南化肥厂山东济南市，２５０１０１）我厂１９７７年二期工程峻工后，合成氨产量为７．５万吨／年。设有二台Ｆ＝２８０ｍ２喷淋式钢氨液水冷却器，并联操作，共占地面积达１３６ｍ’，并且管外壁易结垢，降低传热效率二我厂利用设备更新机会...     

合成氨装置排放性气氨的回收利用

分析中国石化巴陵分公司合成氨装置排放性气氨存在的问题．提出了排放性气氨回收改造措施．介绍了技术改造取得的效果。     

降低氨合成系统水冷器出口气体温度的措施

利用旧氨冷器对氨合成系统进行了工艺流程的局部改造,以降低氨合成系统水冷器出口气体温度,实现增产降耗的目的。     

煤制合成氨净化及甲烷转化工序节能技术的开发

针对天脊集团煤制合成氨装置扩产后,净化及甲烷转化工序运行中存在的低温液氮洗不能稳定运行、甲烷转化一段炉转化率低、新建装置尾气未被充分利用及新增装置同原装置工序的不兼容等问题,进行了技术改造。开发了尾气馏分循环再利用技术、PSA脱碳/提氢工序逆放气稳压工艺及新型高效预混式燃烧器烧嘴,并新增了有效原料排放气循环压缩机,解决了上述问题,实现了装置的提产降耗、节能减排。     

合成氨原料气双甲精制新工艺与深度低甲烷化的比较

介绍了合成氨原料气双甲精制新工艺的开发状况,设计了方案和使用效果,并将它与铜氨液洗涤法、深度低变－甲烷化法、中变串然 钼耐流触媒低变－甲烷化法等原料气化精制 技术经济比较。     

合成氨系统弛放气铜液净氨装置运行小结

我公司铜洗工段现有的2套铜洗装置,各有1台西φ1 000 mm和1台φ1 200 mm铜洗塔,2套铜洗系统自用氨量较大,每班6～8 m<'3>(3.75～5 t).由于合成弛放气中氨含量较高(测定25%左右,理论30%～40%),需去等压吸氨净氨后再提氢.等压吸氨每班产氨水折氨约3 t,去尿素或深度水解回收入系统,班耗蒸汽4～5 t,且气温上涨后,导致尿素吸收系统负荷增加,系统不稳,尾吸放空气氨含量上升,氨耗上涨.     

合成氨原料气净化工艺方案选择比较

0前言 安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能公司）2^#合成氨生产装置有中1400mm和中1200mm氨合成系统各1套,配1套函1600mm中压醇化系统和2套痧1200mm中压醇化系统,净化采用传统的铜洗工艺。由于铜洗存在工艺落后、消耗高、污染大等缺点,根据发展需要,计划采用技术成熟、节能环保的醇烷化工艺取代铜洗工艺。方案设计工艺条件如下：醇烷化系统的净化能力～70000m^3／h,年生产时间8000h,利用现有中压联醇工艺改造为醇烷化工艺,作为净化装置的一级、二级净化系统。     

醇烃化、氨合成生产运行总结

江苏华昌化工股份有限公司于2005年6月新投产了1套总氨为160kt／a的合成氨装置，其中两套Ф1400mm醇化系统，压力为15．0MPa；1套Ф1200mm烃化系统，压力为31．4MPa；1套Ф1600mm氨合成系统，压力为31．4MPa，采用湖南安淳高新技术有限公司开发的内件及整套的设计。     

碳化,铜洗,氨分工序对有机硫的净化规律

通过现场查定，发现氮肥厂的碳化、铜洗和氨分这些凡是有氨性液体和气体接触的过程都对有机硫进行着不同程序的脱除，并具有各自的净化规定。指出搞好这些工序的脱硫工作对精脱硫是非常重要的。     

φ1200mm合成系统氨分离器内件改造

1存在问题 四川美丰化工股份有限公司化肥分公司有1套φ1200mm合成氨系统中的φ1000mm的氨分离器在生产中存在液位不稳定、波动大及放氨阀调节难度大、串气严重现象。气氨随放氨管线进入氨球罐,导致氨球罐弛放气气量增加,然后被洗涤成经济价值低的稀氨水。据统计,每年因此生成的稀氨水达近万吨,浪费液氨1500t。销售或提浓回收经济性不佳,同时也给环保带来不小压力。     

240kt/a卡萨利氨合成装置运行总结

我厂240 kt/a氨合成装置系420 kt/a尿素装置的配套装置,其合成塔选用卡萨利全径向氨合成塔,采用先进的低压氨合成工艺,技术成熟可靠,节能环保,生产成本低,经济效益好。装置