基于MTTFF的数控系统可靠性评价方法

针对数控系统可靠性评价问题,提出一种基于平均首次故障时间(MTTFF)的可靠性评价方法。对20台采用FANUC 0i数控系统的数控机床进行24个月的故障跟踪,获得其首次故障时间实验数据,对首次故障时间的时间分布函数进行参数估计,然后基于蒙特卡罗法对该时间分布函数进行区间估计,得到较为精确的该型数控系统首次故障时间区间估计值。该估计值对数控系统可靠性设计和评价具有指导作用。     

基于16位单片机控制的普通车床进给系统数控改造设计

提出了采用16位单片机数控系统,对普通车床进给系统进行经济型数控化改造的设计方案,设计和改造了车床的横向与纵向进给系统机械传动机构和自动换刀系统机构.进给系统和自动换刀系统由80C196单片机数控系统控制,根据进给系统设计参数,完成了普通车床进给系统经济型数控化改造的设计、校核与计算.模拟调试与实际运行表明,改造后的机床进给系统稳定性、准确性、快速性比以8位单片机为核心的经济型数控车床有较大改善,零件的加工质量和生产率都得到较大提高.     

C6132普通车床数控化改造及电气控制设计

以C6132型普通车床为研究对象,采用GSK928TE数控系统对C6132型普通车床进行数控技术改造的方法,成功地将C6132型普通车床改造成为C6132型数控车床.阐述了GSK928TE数控系统的系统配置、功能及GSK928TE数控系统在普通车床上的应用,讨论了C6132型普通车床电气控制设计的改造及其改造后的效果.改造后的数控车床系统分辨率纵向为0.001mm,横向为0.0005 mm,大大提高了机械零件的加工精度.为企业技术改造提供了一种途径.     

基于PCA的数控系统故障原因分析

对数控系统进行故障分析,可以发现其可靠性薄弱环节,为可靠性改进提供依据.针对数控系统故障多,信息有重叠问题,采用主成分分析法对故障原因进行降维分析,找出导致数控系统故障的关键原因并依此提出可靠性改进措施.     

基于线程技术的PC数控软件设计

阐述了PC机数控系统的特点,介绍了一种利用线程技术实现PC机数控系统,并分析了在数控加工中数据的结构以及算法的实现.该系统已经在实际的车床数控系统中得到应用.     

基于动态故障树的铸造起重机起升机构可靠性分析

针对铸造起重机起升机构可靠性问题，提出一种基于动态故障树的起升机构可靠性分析方法。首先介绍动态故障树理论与动态故障门，对铸造起重机进行动态故障树建模，通过线性搜寻法对动态故障树进行分层，得到其动态子树和静态子树，采用马尔可夫链和二元决策图相结合的方法对子树模块进行求解，最后综合各个子树故障率得到起升机构故障率。     

数控车床故障分析与提高可靠性的措施

设计了数控机床统计分析系统,采用定时截尾的试验方法收集了国产数控车床故障数据,采用d检验法对数控机床故障间隔时间分布函数进行检验,确定了故障间隔时间分布模型.对数控车床故障模式、影响及危害度(FMECA)进行了分析,剖析了数控车床的故障发生机制,找出了产品的薄弱环节,提出了部件和子系统的可靠性改进建议和措施.实践表明,这些建议和措施大大提高了国产数控车床可靠性.     

一种面向计算机数控领域的建模语言

采用特定领域建模方法研究计算机数控系统(CNC)的设计,建立面向计算机数控领域的建模语言。阐述该建模语言的词法、语法和语义。采用该领域建模语言,分别搭建人际交互控制、运动控制、PLC控制模块的应用模型,通过模型验证和模型解释器实现在设计早期模型级的系统功能和非功能验证以及面向目标平台的代码自动生成。以车床数控系统为实施对象进行验证,结果表明,采用该领域建模语言进行数控系统的开发具备高效、可靠、快速定制的特点。     

STAR-21ZP型柔性车削中心数控系统的研发及应用

STA R-21 ZP型柔性车削中心是针对盘类零件加工设计制造的专用的机床,该机床采用两工位双主轴双刀架立式车床机构,并带上下料机构实现工件的自动安装和堆垛.该车削中心的数控系统STAR-08T包括五大独立的数控系统,数控系统采用分布式的软件结构,数控系统之间采用双口存储器进行信息交换,防止争用存储器可能造成存储器传输信息的阻塞,独立的系统分别采用基于实时操作系统的软件结构模式和中断性软件结构模式.能够解决数控系统的实时多任务的核心问题,快速实现任务的并行处理.     

数控系统早期故障试验研究

制定了某型号数控系统的早期故障试验方案,对其故障部位和故障原因分类进行了分析,对故障多发部位进给驱动单元做了进一步的研究,提高了数控系统的可靠性,同时为数控系统的可靠性改进设计和分析提供了依据.