刮板输送机中部槽磨损与磨蚀问题探讨

通过对中部槽失效原因的分析表明,中部槽磨损失效的主要形式是磨料磨损和腐蚀磨损,重载时还有粘着磨损的产生。在此基础上,提出了能有效提高中部槽使用寿命的措施。     

刮板输送机中部槽磨损研究分析

刮板输送机是煤矿开采系统的重要设备,中部槽的使用寿命是刮板输送机的重要指标。针对中部槽磨损较大的问题,根据磨损形成的机理,对中部槽磨损的类型、特性进行了研究,总结了减小磨损的方法,对中部槽研究的方向提出建议。     

重载刮板输送机中部槽磨损形态及成因研究

通过调研多个典型煤矿使用及维修现场,对重载刮板输送机中部槽的磨损情况进行了取样整理。根据大量的中部槽磨损样本分析,总结出重载刮板输送机中部槽的基本磨损形态及磨损部位,找到了形成中部槽磨损的基本原因。该研究分析可为刮板输送机中部槽及整机设计提供可靠的理论依据。     

刮板输送机中部槽与刮板链的磨损分析及对策

煤矿刮板输送机运转时,中部槽与刮板链磨损严重,针对二者磨损失效现象,运用摩擦学原理,分析了中部槽和刮板链的工况特点、磨损失效原因,提出了相应的抗磨措施,并提出了利用计算机优化设计和辅助分析提高其使用寿命的方法。     

基于正交试验的刮板输送机中部槽磨损试验研究

针对采煤工作面刮板输送机中部槽磨损情况的复杂性,分析了可能对中部槽磨损量有影响的因素。为了研究不同因素影响中部槽磨损的重要程度,结合正交试验特点和磨损试验经验,采用六种不同材料作为中部槽中板试样,进行了“六因素、三水平”L18(36)正交试验。结果表明,同一工况下材料硬度越高,磨损量越小,NM500材料的耐磨性最好。为了分析各因素对磨损量影响的显著性,对磨损试验结果进行了直观分析和方差分析,均表明,含水率、含矸率和压力三个因素是影响中部槽磨损量较显著的因素,而煤种、磨料粒度和滑动速度对中部槽磨损的影响较小。中部槽磨损随着含水率、含矸率、压力的增加而增大。     

基于离散元的刮板输送机中部槽中板磨损仿真分析

为研究影响刮板输送机中部槽中板磨损特性的因素，基于Archard磨损理论，建立煤岩散料的离散元模型；采用单因素变量法和正交试验法研究了含矸率、磨损常数、煤粒径对中板磨损的影响。结果表明，中板平均磨损深度与含矸率、磨损常数及煤粒径均成正相关。与无矸石相比，含矸率为25%时，中板平均磨损深度增大约2倍；与磨损常数1.0×10^-12 mm²/N相比，磨损常数为3.5×10^-12mm²/N时，中板平均磨损深度增大约14倍；与煤粒径20 mm相比，粒径为45 mm时，中板平均磨损深度增大约4倍；当3种因素水平持续增大时，磨损深度增大趋势逐渐平稳。极差结果表明，煤粒径对中板磨损影响最显著，含矸率对中板磨损影响最小。研究能提高预测磨损量的准确性，为工作面安全性提供理论依据。     

重载刮板输送机中部槽输送区滑动磨损研究

基于中部槽磨损理论,介绍一种适用于重载刮板输送机中部槽输送区的结构优化设计。具体优化中需要根据重载刮板输送机中部槽输送区基本结构构建有限元仿真模型,并以此为基础,分别从不同含矸率、不同煤料粒径、不同刮板链速度、不同煤料硬度条件下实施中部槽输送区滑动磨损有限元仿真分析,进而根据仿真分析结果介绍中部槽输送机结构优化设计,最优将结构优化设计应用于工程实践,确认结构优化设计的可行性与实用性。     

刮板输送机链轮磨损分析

利用有限元分析软件,建立了链轮部件三维实体单元有限元分析模型,正确分析了链轮应力分布状况。对SGB-520/22刮板输送机的链轮磨损进行了分析,为提出改进措施提供了可靠的依据。     

矿用刮板输送机中部槽磨损的离散元法分析与研究

为研究矿用刮板输送机在运行过程中其中部槽磨损的影响,通过SolidWorks与3DEC联合构造其离散元实体,同时用3种不同的球体组合方式表示铬矿石离散元模型的几何特性.对运行速度、宽度、刮板间距开展正交仿真,利用SPSS的非线性处理工具获得了中部槽的回归方程.通过Matlab R2014a明确了各因素对中部槽磨损量的影...     

刮板输送机中部槽的研究现状及发展趋势

中部槽是刮板输送机的机身和物料承载机构,其性能直接影响到刮板输送机的可靠性和使用寿命。该文从结构形式、材料、加工工艺、耐磨处理、价值工程及优化设计方面对中部槽的研究现状作了分析,并对中部槽发展趋势作了展望,指出可靠性等研究将是今后中部槽研究的重点。     

刮板输送机中部槽组对工装的设计和使用

为解决大量存在于刮板输送机中部槽的中板位置尺寸不合格、挡板槽帮与铲板槽帮端面错位等严重影响刮板输送机质量的问题,设计了中部槽焊接组对工装。通过实际制造和使用证明,此组焊工装能大幅提高刮板输送机中部槽的组对精度和组对效率,为提高刮板输送机的可靠性和使用寿命提供了保障。     

浅谈带式输送机的给料溜槽

在分析了现用的带式给料溜槽基础上 ,提出了一种曲面给料溜槽。     

皮带输送机的深槽改造

介绍了普通皮带输送机的生产现状及输送原理 ,阐述了普通皮带输送机改造为深槽皮带运输机可以增加货载断面积 ,增加皮带输送机的运输量     

线摩擦传动带式输送机的胶带变形规律

分析了线摩擦驱动带式输送机出现张力愈大、胶带愈短的表面现象,证明了在这种驱动方式中存在着滑动现象,这种表面现象是超前滑动与滞后蠕动共同作用的结果.这一现象的存在对于扩展带式输送机的传动方式是有利的.     

半圆形深槽带式输送机的研究

研究半圆形深槽带式输送机可以实现大倾角输送的工作原理 ,并得出了半圆形深槽带式输送机的基本设计原则 ;在理论分析的基础上 ,给出了合理的托辊组布置方案 ;通过半圆形深槽带式输送机与其他形式带式输送机的比较 ,总结了半圆形深槽带式输送机的特点。     

载荷对MoSi2高温磨损性能的影响

采用高温自蔓延合成了MoSi2粉末,经冷压和高温真空烧结成试样。在XP-5型高温摩擦磨损试验机上,考察了MoSi2与Al2O3陶瓷在1 000℃对摩时的摩擦磨损特性。通过带微探针的扫描电子显微镜（SEM）观察与分析了试样表面的磨损形貌及成分组成,并讨论了其磨损机理。结果表明,MoSi2的高温磨损过程存在跑合、过渡期和稳定磨损3个阶段,小于50 N时该材料具有较好的耐磨性;虽然粘着磨损普遍存在,但随着载荷的增大,MoSi2的磨损机理依次还表现出研磨、塑性变形与疲劳断裂。     

纳米NbSe2-铜基复合材料的摩擦磨损性能研究

采用粉末冶金技术制备出了纳米NbSe2-铜基复合材料,并用UTM-2型微观摩擦磨损试验机测试复合材料在不同载荷下的摩擦磨损性能,用扫描电子显微镜分析了复合材料磨痕形貌.结果表明,纳米NbSe2的加人在摩擦表面形成一层完整的纳米NbSe2润滑膜,使铜合金基体在各个载荷下的摩擦系数变得较为平稳,且能增强复合材料的承载能力.但由于NbSe2纳米粉末的加入,使基体较软,纳米粒子损失较快,以致磨损量有所增加.     

MoSi2/CrWMn钢干摩擦磨损特性及磨损机理的研究

研究了干摩擦条件下MoSi2与CrWWn钢对摩时的摩擦磨损特性，通过扫描电子显微镜（SEM）和X射线衍射仪观察与分析了试样表面的磨损形貌以及磨损的物相组成，并讨论了其磨损机理，结果表明，MoSi2材料的磨损机理依载荷变化而变化，低载荷（30～50N）作用下，其主要磨损机理为疲劳磨损，较高载荷（80～150N）作用时，又转化成为粘着磨损为主。     

刮板输送机中锰钢中部槽的自强化抗磨机理及应用

针对煤矿刮板输送机中部槽的耐磨难题,研究了热轧中锰耐磨钢和马氏体耐磨钢的冲击磨损性能,分析了中锰钢的自强化耐磨机理,介绍了中锰耐磨钢在煤矿刮板输送机中部槽的应用实例。试验结果表明,热轧中锰钢比传统马氏体耐磨钢表现出更好的抗冲击磨料磨损性能,磨损表面硬化层厚度约1 000μm,最高显微硬度达531HV,对应的洛氏硬度达52HRC,表现出优良的耐磨强化效果。研究发现,中锰耐磨钢的耐磨强化机理随冲击功的不同而变化,由较低冲击功的马氏体相变、位错和层错复合强化机制,演变为较高冲击功时的马氏体相变、位错和形变孪晶复合强化机制。实际应用表明,热轧改性中锰耐磨钢的抗磨损性能优于Hardox450耐磨钢,可显著降低中部槽磨损,大幅度延长刮板输送机可靠运行寿命。