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通过断口形貌分析、成分分析、金相分析、断口硬度分析、应力分析等方法对曲轴断裂失效原因进行分析.结果表明,曲轴中频感应淬火后未能及时回火,表面残余应力较大,在工况条件下表面产生微裂纹;同时曲轴轴肩根部产生应力集中,诱发裂纹进一步扩展,导致曲轴最终疲劳断裂.另外调质处理效果较差、曲轴芯部铁素体含量较多、整体强度不足也是造成曲轴疲劳断裂失效的原因之一. 相似文献
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对断裂蜗杆轴的显微组织、化学成分、力学性能及断口宏观形貌和微观组织进行观察和分析.结果表明,蜗杆轴外表面存在过深的加工刀痕,使零件渗碳淬火过程中由于内应力集中在刀痕根部产生裂纹,并在随后的汽车运行过程中,因方向机轴受扭力的作用造成裂纹扩展使蜗杆早期断裂. 相似文献
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H62制紧固座在装配线上发现裂纹,为研究裂纹产生的原因和机理,采用金相、化学、断口扫描及能谱分析等方法,对裂纹及其断口进行了分析。通过分析调查发现:零件生产时正值南方高温闷热潮湿的季节,零件冲压成型后放置了3个月时间,应力未得到及时消除。零件在残余应力及南方潮湿的大气环境共同作用下产生应力腐蚀开裂。本研究通过对裂纹宏观现象及微观机理的分析,得出了裂纹产生的原因:零件在残余拉应力及潮湿的大气、O2及CO2的共同作用下产生应力腐蚀。 相似文献
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KX84系列牙轮钻头工作一段时间后,因牙爪大跑道失效而报废。通过赫兹应力分析、显微硬度测试、剖面金相观察和断口分析,对牙轮钻头牙爪大跑道的失效形式进行分析,并对裂纹萌生的深度进行预测。结果表明:牙爪大跑道失效形式为接触疲劳。当轴压低于6.895 MPa时,45°切应力τzy45°与最大水平切应力τ0max低于疲劳极限σ-1,疲劳裂纹不会萌生;当轴压超过6.895 MPa,疲劳裂纹开始萌生;当轴压达到13.79 MPa时,可以利用接触面半宽b对裂纹深度进行预测。KX84-250和KX84-310牙轮钻头的牙爪大跑道裂纹预测深度为0.27、0.34 mm,实际深度为0.28、0.38 mm。为了提高牙轮钻头的钻孔深度,牙轮钻头在安装时注意避免极端情况的出现,同时控制轴压,避免疲劳裂纹的萌生。 相似文献
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航空发动机高压涡轮盘辐板裂纹分析 总被引:1,自引:0,他引:1
航空发动机高压涡轮盘在外场使用后大修时,荧光检查发现后封严臂根部有裂纹显示。裂纹位于涡轮盘辐板与后封严臂转接R处,沿圆周分布,宏观上不连续。为查明涡轮盘产生裂纹的原因,本文对故障件的外观尺寸进行了检查,对开裂涡轮盘的化学成分和力学性能进行了测试,对断口进行了宏观和微观观察,并对涡轮盘裂纹处进行了应力分析和疲劳寿命评估以及实物件模拟试验,实现了故障再现。试验和分析结果表明,涡轮盘辐板与后封严臂转接R处的裂纹性质为低周疲劳裂纹,该位置的应力过大是裂纹形成的主要原因。 相似文献
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某航空发动机在外场使用中发生多起主滑油泵主动齿轮轴断裂故障,通过宏观观察、从动轴与衬套表面摩擦痕迹分析、能谱分析、主动齿轮轴断口分析等手段对主动齿轮轴的断裂原因进行了分析。结果表明:主动齿轮轴属于扭转过载断裂;从动齿轮轴和衬套从初期磨粒磨损进一步发展导致从动轴与衬套咬死卡滞是主动轴断裂的主要原因;引起从动齿轮轴和衬套磨损的磨粒为滑油系统外来Al2O3或SiC类硬质颗粒。通过定期检查、更换滑油,防止滑油系统污染以及在衬套内壁设置尺寸较小的储油纳污沟槽,有效地预防了主滑油泵齿轮轴断裂故障的发生。 相似文献
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发动机封严胶圈裂纹分析与预防 总被引:1,自引:1,他引:0
在分解检查某返厂排故的发动机时,发现该发动机桨轴封严胶圈有明显的裂纹。为查明封严胶圈产生裂纹的原因,对裂纹的外观、断口及封严胶圈的材质和受力情况进行了综合分析,并进行了模拟装配试验。结果表明:该裂纹是由机械损伤、扭转预紧力、径向拉力以及油压力等因素综合作用所致的疲劳裂纹。封严胶圈机械损伤在装配前已经形成,封严胶圈局部扭转在装配过程中形成的,裂纹产生与胶圈材质无关。在上述分析的基础上,结合实际经验,加强了密封胶圈的外观质量控制,并对装配工艺进行了适当的改进,提高了装配质量,有效地预防了封严胶圈裂纹故障。 相似文献
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飞机操纵系统钢索断裂原因分析 总被引:4,自引:0,他引:4
某型飞机在飞行减速收油门时,发动机操纵钢索突然发生断裂失效,导致发动机停车。通过断口宏微观观察、化学成分分析、极限拉力测试及钢丝表面痕迹观察,并结合理论分析和疲劳试验对飞机操纵系统钢索进行了综合分析,探讨了操纵钢索发生断裂的原因。结果表明:钢索的断裂是以弯曲应力为主要控制因素的疲劳断裂,钢索与滑轮及钢丝与钢丝间的磨损促使了疲劳裂纹的萌生。通过改进滑轮与钢索的直径设计及改善钢索与滑轮槽接触面的润滑条件,提高了操纵系统的疲劳寿命。 相似文献
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大型电机轴锻件断裂失效分析 总被引:2,自引:1,他引:1
运用金相观察、SEM等方法对断裂的45钢电机轴锻件进行了失效分析。结果表明,由于不正确的热加工,锻件存在很大的残余应力和大型锻造裂纹,随后的车削加工改变了应力分布,导致裂纹尖端应力超过临界应力值,从而发生低应力脆断。 相似文献
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