精脱硫在我公司的应用

平顶山飞行化工(集团)有限责任公司一期是以煤焦为原料，年产80kt合成氨，联醇年产20kt，采用栲胶法脱硫，中变串低变，变脱，热钾碱法脱碳，联醇，铜洗精炼后送至氨合成流程。联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO和CO2含量来控制。联醇催化剂采用C207铜基催化剂，在甲醇生产中催化剂的使用寿命短是个严重的问题。在联醇厂中催化剂的使用寿命一般是2～3个月，致使催化剂更换频繁，成本上升，能耗增加。引起催化剂活性衰退的主要原因是净化气中的有机硫和无机硫。2001年因甲醇价格上涨，公司决定重新开启甲醇系统，为了降低甲醇系统生产成本，延长甲醇催化剂的使用寿命，公司决定对净化系统进行工艺技术改造，在压缩机四段入口前脱碳后上精脱硫，进行原料气的三级脱硫。     

联醇合成塔双塔串并联运行总结

郯化集团（恒通化工）20kt/a联醇装置始建于1995年8月，按100kt/a合成氨能力配套设计。第一炉装催化剂9.3m^3，计14.8t。1999年5月更换催化剂，共运行44个月，产醇39464t，每立方米催化剂生产联醇4243t。第二炉催化剂共装9.3m^3,14.4t，到2001年3月份已安全运行22个月，累计产醇39000t，每立方米催化剂生产联醇已达4190t。由于当时甲醇市场行情较好，为提高甲醇产量，增加经济效益，生产中控制原料气（新鲜气）CO4.0%-4.5%,CO2 0.8%-1.3%，全开二台3.5m^3/min循环机，月产仍可达到2700t，但也暴露了一些问题：（1）因催化剂使用时间较长，空速超设计能力60％（2000年合成氨产量已达160kt)，造成催化剂粉化，合成塔阻力达到1.1MPa，联醇系统阻力超过1.4MPa，压缩机减负荷生产；（2）醇后气CO含量达到1．0％，CO2达到0．3％，造成铜洗负荷增加，铜洗消耗增加，再生气量大，这部分再生气经回收后返回压缩机一段进口，经压缩机加压后在系统内部循环，增加压缩机的电耗；（3）若变换、脱碳工况波动，联醇工况随着波动，醇后气CO、CO2含量升高，造成铜洗工况波动，影响合成氨生产。为稳定合成氨系统工况，降低消耗，公司决定新上一套联醇系统，加大醇氨比，提高综合效益。     

国内甲醇合成催化剂工业应用新进展（上）

兖矿鲁南化肥厂在甲醇生产过程中,不断探索工程应用技术,积极采用新产品新技术,取得了工业应用好成绩,目前甲醇分厂年产150kt在用两炉C307型甲醇合成催化剂已经连续生产4年整,其中甲醇合成塔A中催化剂的生产强度约19700t精醇／m^3cat．,     

我厂氨合成系统工艺流程改造小结

1　流程改造原因我厂 80 kt/a合成氨扩建工程自 1 993年投产以来 ,生产日趋稳定 ,但由于各种原因 ,一直没有达产达标 ,生产负荷较轻 ,氨合成系统二台TC45 0 /32 0型透平循环机一开一备。直至 1 998年 ,开始开四台高压机生产。原设计四台高压机满负荷生产时进合成塔的新鲜气为 30 81 9.4m3/h,每小时产氨 1 1 t,氨合成系统开两台 TC45 0 /32 0型透平循环机 ,每台透平机操作负荷为65 % ,无备机。1 997年我厂新上了一套年产 1 5 kt甲醇的联醇系统 ,由于联醇要消耗一部分气体 ,四台高压机满负荷生产时进合成塔的新鲜气只有2 660 0 m3/h,每小时…     

更换甲醇塔上段催化剂小结

公司两套甲醇装置采用传统的联醇生产工艺，生产能力为50kt／a，其中D1200mm甲醇塔内件是南京吴安公司生产的NJ-冷激型内件，投产使用后效果很好，其中同平面温差和全塔阻力都较小，醇后CO体积分数也较低（〈0．4％）。但是，在2006年7月4日更换第3炉催化剂，升温还原结束并入系统投运后，不仅出现一段轴向温差小（3—5℃），整塔催化剂从上到下同平面温差大，“偏流”现象严重，操作十分困难，循环量难以提高，造成醇后CO体积分数高达0．9％，产量低。进入8月底，甲醇市场火爆，为了提高甲醇产量，把变换后CO体积分数提到6．4％-6．8％，醇后气CO含量高，严重威胁着生产、安全。为了尽快扭转生产被动局面，公司决定于2006年10月1日停车检查。     

C207型甲醇合成催化剂使用小结

我公司联醇装置设计生产能力为20kt／a，装置串联于铜洗前，合成塔为均温型1M甲醇塔，操作压力12．0～14．0MPa。采用南京化学工业公司生产的C207型甲醇催化剂，于2003年5月投入生产，2005年1月退出，更换新一炉催化剂。现将C207型催化剂在我公司甲醇合成塔上的使用情况作一简要小结。     

QHB-1型中变催化剂升温还原小结

江西第二化肥厂新系统是以煤为原料 ,年产八万吨合成氨 ,1 .5万吨联醇的中氮厂。采用常压栲胶脱硫 ,2 .1Mpa中变 ,热钾碱法脱碳 ,联醇 ,铜洗精炼流程。新系统 93年 6月投产 ,中变系统设计是饱和热水塔流程 ,燃烧炉加热法循环升温。后来使用一年多 ,由于饱和热水塔腐蚀严重 ,修复较困难 ,而且燃烧炉加热法循环升温操作复杂 ,安全性差 ,故于 94年底对变换系统进行了改造 ,甩掉了饱和热水塔 ,升温系统改为电加热器加热升温 ,电加热器功率为54 0kw。前三炉中变催化剂一直使用衡阳市化工研究所生产的B1 1 2 型中变催化剂。 2 0 0 1年 1 2月第四…     

新型铜基甲醇催化剂使用小结

南阳德润化工有限公司已发展成为年产100kt合成氨联产60kt甲醇的企业,现有甲醇合成系统三套,其中两套Ф800甲醇系统,一套Ф1200甲醇系统,三个甲醇合成塔均使用新型C207联醇催化剂。由于过去使用联醇催化剂型号较杂,且催化剂升温还原气体多为铜洗后的气体,气质较差。     

NC307型甲醇合成催化剂使用情况小结

长庆甲醇厂以天然气为原料，采用一段蒸汽转化装置，德国鲁奇低压合成工艺生产甲醇，年产10万t精甲醇。我厂1998年11月竣工投产，第一炉合成催化剂选用NC501-1型，装填量为46t，累计生产精甲醇85582t：2000年5月第二炉催化剂更换为C306型，装填量为     

咸阳化工甲醇合成催化剂更换经验总结

陕西咸阳化学工业有限公司600 kt/a甲醇装置采用丹麦托普索公司的甲醇合成专利技术及甲醇精馏专利技术,由托普索公司提供甲醇合成系统及甲醇精馏系统的基本工艺设计,并提供专有设备(甲醇合成塔、汽包及开工喷射器)和甲醇合成催化剂。介绍咸阳化工第Ⅰ炉、第Ⅱ炉、第Ⅲ炉甲醇合成催化剂钝化前系统的置换、催化剂钝化、催化剂卸出及(第Ⅱ炉、第Ⅲ炉、第Ⅳ炉)新催化剂的还原情况,并通过不断汲取甲醇合成催化剂钝化前的置换、催化剂钝化、催化剂卸出及新催化剂还原过程中的经验教训,逐步达到了节约系统置换时间并确保置换效果、缩短钝化用时并确保钝化效果、催化剂卸出顺畅且安全环保、缩短新催化剂还原用时并确保还原深度的目的。     

氨系统醇氨比优化总结

河南煤业化工集团安化公司新系统原设计为年产合成氨120 kt、尿素240 kt,2010年12月引入醇烃化装置:采用湖南安淳公司设计的醇烃化精制系统,2级醇化和1级烃化,单独设计1台醇化塔用作联醇生产,以产醇为主,实现可调醇氨比的生产模式。改造后,由单产合成氨改为生产液氨和甲醇,系统能年产合成氨120 kt、精     

生产甲醇要重视精脱净化

由于国家洁净能源政策的出台 ,能源结构出现调整和改变 ,除天然气、低硫煤外 ,甲醇、乙醇等洁净燃料技术和生产相应迅速发展。化工行业内的甲醇生产受到多方面的影响 ,市场起伏较大 ,特别是甲醇成本在市场价格中所占比重较大 ,致使企业常因亏损而无法维持正常生产。甲醇催化剂使用寿命过短是增加甲醇成本的关键因素。甲醇催化剂的使用寿命一般一、二个月 ,长则四、五个月。更换催化剂到恢复系统正常需 1 0天 ,假若联醇还要影响合成氨和氮肥的正常生产。另外 ,购置新的甲醇催化剂 ,如中石化南化公司的联醇催化剂Ｃ2 0 7(或Ｃ2 0 8) ,每吨 3 …     

联醇生产铜塔带液的处理

我公司联醇装置在φ500铜洗设备改造基础上,于1994年12月新上两套φ800甲醇合成塔、醇分、油分,新装两台1．8m3／min循环机,两套装置生产能力为2万t／a粗醇。合成氨系统及尿素装置均为两套系统,只有铜洗工段是一套,1996年4月大修时将φ1000铜洗塔填料更换为125Y型规整填料。联醇投产后,由于生产尿素合成氨能力不足,粗醇塔吃不饱,因此催化剂使用寿命在一年以上,1997年4月更换2#塔催化剂和1997年Ic月更换广塔催化剂时,铜洗塔均发生带液事故,简述如下。1第三期银塔带淹经过1997年4月15日O时4O分,2“粗醒塔停车更换催化剂,合成氨…     

甲醇大型化趋势下的联醇装置的生存与发展（下）

2我国联醇装置的现状 2．1我国的联醇生产工艺 联醇是一种与合成氨联合生产甲醇的生产工艺，为了依托化肥厂、满足我国当时甲醇需求，20世纪60年代，我国相继开发了联醇生产工艺。它主要利用合成氨与合成甲醇几乎可使用同一原料，工艺流程和设备也基本相同或类似。当合成氨转产甲醇时，只需调整部分工艺指标，更换合成反应器及反应催化剂即可实现利用合成氨生产中有害气体（CO、C02）和H2，在铜基催化剂和5．0-15．MPa压力下生产甲醇，并可通过调节醇氨比，即通过控制变换出口的CO浓度的办法来控制醇、氨产量。     

联醇装置对铜洗工序的影响

1概述 我公司是以煤焦为原料年产18万t合成氨的中氮企业,其中一期年产8万t合成氨、2万t甲醇,采用栲胶法脱硫、中变串低变、变脱、热钾碱法脱碳净化、联醇、铜洗精炼至氨合成流程.联醇装置由资江氮肥厂设计,采用部分原料气循环合成的工艺流程.甲醇合成的循环机为原合成系统的两台2D-4/285-320型往复循环机,联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO、CO2含量来控制,联醇催化剂采用C207铜基催化剂.     

甲醇弛放气的回收

1概述 我公司是以天然气为原料的化肥生产企业,为改变产品单一的局面,将1套Ф1000mm高压氨合成系统改造后生产甲醇,2005年投产,年产甲醇50kt。该装置采用高压合成工艺,由于循环气量大,醇净值低,能耗高,操作难度大,生产规模偏小,与甲醇精馏装置能力（80kt／a精甲醇）不匹配,因此采用华东理工大学的“管壳外冷-绝热复合型催化反应器”低压合成工艺对装置进行了改造。     

ET-3型精脱氯剂和常温羰基金属净化剂在我厂的应用

深州市化肥总厂是一家联产醇氨100kt／a的氮肥企业，年产粗甲醇60kt，生产中使用的Cu—Zn—Al系列催化剂活性高、选择性好，但对毒物极为敏感，易中毒失活。因此，联醇生产对原料气的气质要求非常严格。为提高原料气的气质，我厂在变脱岗位湿法脱除H2S后，又在脱碳岗位后增加了干法精脱岗位，对原料气中的硫、氯和羰基金属进行进一步脱除。甲醇催化剂使用寿命由原来的半年提高到2年，效果良好。     

广告索引

地　　区:江西项目名称:年产10 0kt有机硅单体工程项目性质:新建建设周期:2 0 0 4～2 0 0 5年投资总额:10 36 0 0万元进展阶段:已批可研正在做工程设计关键设备:流化床反应器、氯甲烷反应器、脱高塔、脱低塔、精馏塔、压缩机。建设内容:新建一套年产10 0kt有机硅单体生产装置。地　　区:海南项目名称:6 0万吨甲醇项目项目性质:新建建设周期:2 0 0 3～2 0 0 6年投资总额:14 782 0万元进展阶段:已批可研正在做工程设计关键设备:合成压缩机、引风机、鼓风机、高压锅炉给水泵、转化炉、甲醇洗涤塔。建设内容:年产6 0 0kt甲醇。地　　区:黑龙江项…     

联醇生产中的问题及处理

0前言联醇工艺是合成氨生产节能降耗的一项成功的工艺改革,既能降低合成氨生产中变换、脱碳的负荷及后续精炼工艺的负荷,又能得到市场价比合成氨更高的甲醇产品,因此近10 a来,各大、中、小型合成氨厂都在探索改为联醇工艺。我公司的联醇工艺是新“8·13”系统的配套工艺,设计生产能力为粗甲醇20 kt/a、精甲醇50kt/a。自联醇系统开车以来出现了较多的问题,现将出现的问题及相应的处理情况总结如下,供联醇生产企业参考。1工艺气全部通过甲醇系统导致微量事故甲醇系统于2004年3月试车投产,当甲醇合成催化剂升温还原结束后即转入轻负荷生产,由于…     

焦炉气联产粗醇的探讨与实施

我厂现有两套合成氨系统。一套以新余钢铁有限责任公司焦炉气为原料 ,设计能力为年产60 kt合成氨 (以下简称老系统 )。另一套以无烟块煤为原料 ,设计能力为年产 80 kt合成氨 ,并配一套设计能力为 1 0 kt/ a粗醇装置 (以下简称新系统 )。由于 2 0 0 0年尿素市场竞争激烈 ,销售价格低于成本价。我厂新系统和尿素系统于今年 6月底停车 ,只有老系统和甲醛装置继续生产。老系统产的氨作为商品氨销售。虽然我厂甲醛装置总的生产能力为年产 3 0 kt以上 ,且供不应求 ,但是一方面因新系统停车联醇装置也处于停车状态 ,另一方面甲醇价高货源又特紧张 ,…