宽板坯结晶器铜板的磨损原因分析与改进

本文分析了影响板坯连铸机结晶器宽面铜板磨损的主要因素,通过改进铜板表面镀层和足辊的支撑方式,并采用二次上线的使用制度,应用后取得较好的效果,减轻了铜板的磨损,结晶器的过钢量由4万吨提高到7万吨以上。     

结晶器铜板防热裂技术措施

随着板坯连铸机产能不断提高,济钢第三炼钢厂结晶器铜板所承受的热负荷不断增加,热裂问题日益严重,裂纹深度大多在6～8 mm。通过将结晶器铜板镀层厚度采用阶梯分布形式,优化铜板母材导热性能,铜板弯月面加开X型冷却水槽,浸入式水口改用4孔水口,裂纹深度均控制在2 mm以下,铜板单次过钢量由2.2万t提高到6万t。     

宝钢板坯连铸结晶器使用技术实践

分析发现,结晶器单Ni镀层硬度低,新镀层铜板初次使用容易引起开浇漏钢,使用Co-Ni镀层后,黏结和开浇漏钢得到明显控制;结晶器缓冷有利于改善铸坯纵裂,通过减少铜板水槽深度,提高铜板表面温度,纵裂纹发生率从0.065%降到0.007 9%;不同材质镀层的硬度、耐磨性、热膨胀系数等性能差异较大,采用Co:Ni=1:9的镀层可以提高耐磨性,防止剥落,镀层一次使用寿命可以达到2 500-3 000炉.宝钢通过减少结晶器周边设备故障,提高操作水平,结晶器铜板综合使用寿命由200～300炉提高到400～500炉.     

低碳钢板坯星状裂纹缺陷分析和改善

梅山2号连铸机生产的低碳钢板坯在热轧轧制时发生大量边部与面部翘皮缺陷,板坯实物检查有星状裂纹缺陷,结合缺陷的微观分析与现场分析结果,判断为结晶器铜板腐蚀渗铜导致.通过调整铜板镀层成分、调整结晶器足辊对中精度和喷嘴喷射角度等措施进行了改善,显著减少了结晶器的异常腐蚀,2号连铸机结晶器通钢量由4～5万t提升到了 10万t以上,低碳钢板坯星状裂纹缺陷得到有效控制.     

延长板坯连铸结晶器铜板使用寿命的技术实践

基于马钢第四钢轧总厂板坯连铸机结晶器的实际使用现状,分析制约结晶器铜板使用寿命的影响因素,提出了延长结晶器铜板使用寿命的技术措施。实践效果表明,合理调整结晶器出口足辊校弧尺寸、改变铜板热面镀层为阶梯形以增大结晶器下部镀层厚度及将宽面和窄面镀层优化组合均可有效延长结晶器使用寿命。     

板坯连铸结晶器铜板温度场研究

本文建立了结晶器铜板二维非稳态传热数学模型，研究了板坯结晶器铜板温度场。利用工厂实测数据对模型进行了验证。讨论了拉速、冷却水流速、铜板厚度、水垢和铜板镀层对铜板温度分布的影响。     

板坯连铸结晶器铜板温度场的数值仿真

针对 14 0 0mm× 170mm板坯连铸机结晶器铜板的结构优化改造 ,基于控制容积的有限差分方法对改造前后两种铜板结构参数和深入式水口结构参数条件下结晶器铜板的三维稳态温度场进行了数值仿真研究。由仿真得出的结果表明 ,结晶器宽面铜板经优化改造后 (螺栓间距由 16 0mm改成 135mm、冷却水槽由 6 3条改为 5 5条 )传热效果明显增强 :在拉速为 1.4m min时弯月面附近区域改造后结晶器内弧和外弧宽面热面铜板最高温度值分别比改造前结晶器降低了 15℃和 16℃。     

120mm×285mm断面高效管式结晶器的研制与应用

莱钢炼钢厂应用高冷却强度结晶器技术,将原组合铜板式断面结晶器改造为高效管式结晶器。使用证明,高效管式结晶器实现了高拉速生产,铸坯表面质量合格率达到100%,提高了铸机生产作业率,铜管通钢量达到6000t,吨钢成本降低2～3元。     

板坯结晶器铜板材料及表面镀层技术的发展

从板坯结晶器的功能分析出发，结合国内板坯结晶器的应用情况，介绍了板坯结晶器铜板材料和铜板表面镀层技术的发展。     

板坯连铸机漏钢报警的原因分析及改进措施

针对唐山国丰钢铁有限公司板坯连铸机频繁出现漏钢报警的问题,通过现场调研分析,分别从结晶器铜板、连铸保护渣优化、结晶器液面波动、拉速控制和结晶器水口更换等方面进行了系统地优化,优化之后使得2台铸机4个流次由原来每月平均报警26次降低到8次之内,明显的提高了板坯连铸机的生产效率。     

节能与副产煤气回收利用

钢产量已经连续几年位居世界第一,能耗水平有了明显的改善,１９９９年下降到１２４０ｋｇｃｅ／ｔ,产值能耗下降到５．５４２ｔｃｅ／万元,但是副产煤气总的放散量近２５０万ｔｃｅ。应采用新技术措施,进一步提高煤气的回收利用水平。     

运用系统工程技术降低钢锭模耗初探

本文从影响吨钢模耗的全过程出发，用系统工程技术全面地解决与落实固有技术与管理技术，取得了降低耗的整体优化效果。     

加强节能管理与改造 促进节能降耗

青铜峡铝业集团有限公司作为国有大型高耗能企业，经过30多年的生产建设，现已形成年产电解铝23万t，炭素制品14万t，铝型材3000t的生产能力。公司年能源消耗总量高达170万t标准煤，其中电力消耗达到40亿kWh/a，折标准煤161.6万t，因此，降低能耗，尤其是降低电耗不仅会对提高公司自身的经济效益产生直接影响，而且对本地区能源的合理利用和地区经济发展也具有重要意义。     

2002年钛年评

通报了2002年海绵钛、钛加材的产量及钛行业年度大事。综合评述了在这一年里我国钛工业在组织结构、企业改革、科技进步等方面发生的重大变化,以及这些变化对我国钛工业发展将产生的深远影响。     

C—8513钢锭模结构设计分析及实践

武钢Ｃ—８５１３钢锭模结构设计、分析及其生产实践表明，Ｃ—８５１３钢锭模使用过程应力分析结果与实际效果不相符。该模平均寿命４１次，吨钢消耗约３０ｋｇ（未经修补等），比Ｄ—８４１３钢锭模单耗少３０％左右，效果明显。     

方坯亚包晶钢漏钢原因分析与控制

结合生产实践,分析了安钢小方坯亚包晶钢漏钢的原因,制定了相应的措施。通过对亚包晶钢成分、中包温度、拉速、结晶器锥度以及进水温度等工艺参数的优化,实现了小方坯亚包晶钢漏钢次数由之前的3.2次/千吨钢降低到0.25次/千吨钢,取得良好的效果。     

铸模工艺及浇铸控制对铜模使用寿命的影响

铜模使用寿命是阳极板浇铸除合格率外的另一重要指标参数,影响吨铜生产成本。本文简要从铸模过程、铜水温度控制、铜水成分控制、冷却水喷淋控制及喷涂液五个方面阐述对铜模使用寿命的影响。高纯度、低杂质的铜水是确保铜模使用寿命的前提,铜水浇铸温度控制在1200±10℃,浇铸模温保持在120℃~180℃,规范的铸模过程控制及适宜的铜水温度是铜模浇铸成功的基础,精准的冷却水喷淋系统控制和有效的喷涂效果是提高铜模使用寿命的关键保证。     

模厚比K值对钢锭模热应力分布的影响

采用热光弹法与有限元法，研究了３．０ｔ矩形弧边钢锭模模口角部厚度变化对钢锭模热应力分布的影响，并进行优化设计，使钢锭模的使用寿命提高１倍。     

中宽带钢加热炉技术改造与效果分析

针对承钢中宽带钢加热炉加热板坯水管黑印大、温度不均匀、热效率低等问题,在由推钢式炉改造为步进式炉后,该生产线的产量由60万t/年提高到80万t/年,品种钢生产比例由5％提高到15％,吨钢降低煤气消耗20 m^3,板坯氧化烧损减少0.2％.     

降低LF精炼工序成本生产实践

分析了鞍钢1700ASP线LF精炼工序成本的构成,指出降低精炼工序成本关键在于降低渣料消耗和电能、电极消耗.通过优化渣料配比和用量,采用降低钢水传搁时间、减少了周转罐投入数量、制定合理的加热制度和加强操作等措施,缩短了加热时间,渣料消耗降低了3 kg/t钢,电能消耗减低了3.01 kWh/t钢,电极消耗降低了0.04 kg/t钢,LF精炼工序成本降低了3.82元/t钢.