平板类铸件的倾斜浇注

读了《机械工人》(热加工)1985年第6期上刊登的《热风花板的铸造工艺》一文后,本人根据铸造工艺理论及工作实践,对文中提出的在倾斜浇注时将直浇道置于高处、而将出气冒口置于低处的工艺方法持有不同的看法,感到有必要提出来探讨。平板类铸件采用倾斜浇注工艺时,宜将浇口置于最低处,而将出气冒口安放于最高处。此种工艺方法有以下几点好处:第一,由于金属液由铸型底部注入,金属液自下上溢,充型平稳,可避免平浇时分散的薄层液流状态。     

平板类铸件倾斜浇注的我见

自看了本刊1985年第6期刊载的“热风花板的铸造工艺”及1986年第8期刊载的“平板类铸件的倾斜浇注”后,本人想就平板类铸件的倾斜浇注谈一点自己的体会。众所周知,平板类铸件在生产过程中,时常出现的铸造缺陷有夹砂、气孔和浇不到等。为了解决这些缺陷,生产中除了采取必要的措施外,铸件在浇注时往往要将砂型倾斜一个角度,即倾斜浇注。那么,直浇道是置于倾斜角的高处,还是处于低处,是一个比较重要的问题。我厂生产的产品中有一种     

采用出气冒口消除铸件顶面缺陷

一般来讲,铸件顶部较易产生孔眼等表面缺陷,形成原因复杂,是生产上带有普遍性的问题。对于大而薄的铸件,适当运用、设置出气冒口,能较好地解决上述铸件缺陷,是一个事半功倍的好办法。铸件顶部的金属液获得较高温度是气体逸出、渣子上浮的先决条件,而设置出气冒口则能满足这一需要,并能减弱气体对上箱铸型的涨力,减少表面缺陷。为了使出气冒口的金属液先于铸件凝固,生产     

出气冒口圈的改进

我厂生产的汽车刹车毂铸件,采用底注式浇注,合箱后,在砂型上方需设置两个出气冒口圈(见图1)。过去,我们使用的出气冒口圈,是用型砂在直径为80mm、高为100mm,厚度为2～3mm的铁圈内制成的漏斗型铁圈冒口。这样,在进行批量生产时,就需要大量的铁圈(每箱两个)。另外,为了便于回收冒口铁圈,需要在浇注后不久就敲下铁圈,而此时铸件尚未完全凝固,敲     

一种效果显著的金属型排气塞

金属型常用的排气塞。这种排气塞在浇注铝合金、铜合金时是有一定效果的。但往往要定期维护,防止出气槽处被金属液或涂料堵住。只是圆周上几个出气槽,在浇注锌合金,特别是铅、锡等低熔点合金铸件时,出气槽大于0.4～0.6毫米时很容易被金属液堵死而失去排气效果;若出气槽小于0.2毫米,排气效果又较差。     

铝合金轮毂铸造工艺缺陷的工艺分析与改进

铸造时采用手工浇注,模具采用侧浇道,经水平型腔,由中间轴肩处冒口补缩。但铸件经常出现充型不满、薄壁处凹陷、加工出的φ22H8孔壁缩松及铸件轮廓不完整等质量问题。     

厚大飞轮铸件的无冒口铸造

长期以来,厚大飞轮铸件生产完全依赖大冒口和大冒口颈补缩工艺,存在如下问题: (1)工艺出品率低,由于选用的冒口体积过大,熔化浇注的铁液增加,造成原材料和能源的消耗增加 (2)冒口颈尺寸过大,清整打冒口时易掉肉,打磨费工时。 (3)冒口直接放在铸件热节部位,对铸件热节产     

数值模拟优化DISA薄壁铸铁管铸造工艺参数（英文）

采用MAGMASOFT软件,对迪砂线(DISA)生产条件下、不同设计参数玛钢管件的充型和凝固进行了数值模拟计算,并通过热判据对疏松缺陷进行了判定。基于数值模拟结果,讨论了浇道设计比率和冒口位置对疏松的影响规律。结果表明,直浇道截面尺寸对充型顺序影响显著,可通过锥形直浇道设计和多个截面的内浇道合理匹配来解决流量不平衡问题。同时,在热节处设置冒口用于铸件的补缩。通过优化设计浇注系统和冒口系统最终消除了铸件的缩松缺陷。     

数值模拟优化DISA薄壁铸铁管铸造工艺参数

采用MAGMASOFT软件, 对迪砂线(DISA)生产条件下、 不同设计参数玛钢管件的充型和凝固进行了数值模拟计算, 并通过热判据对疏松缺陷进行了判定. 基于数值模拟结果, 讨论了浇道设计比率和冒口位置对疏松的影响规律. 结果表明, 直浇道截面尺寸对充型顺序影响显著, 可通过锥形直浇道设计和多个截面的内浇道合理匹配来解决流量不平衡问题. 同时, 在热节处设置冒口用于铸件的补缩. 通过优化设计浇注系统和冒口系统最终消除了铸件的缩松缺陷.     

浇注高度简易报讯器

大型铸钢件的铸造工艺往往设计有两个注浇系统。一个是通过总浇口从铸件本体部位进入型腔的浇注系统,另一个是通过另一只总浇口从冒口部位进入明冒口的浇注系统。为了保证铸件质量,浇注工艺要求钢液浇到超过铸件本体以上一定高度时(一般高出本体15至20厘米)中断浇注,将钢包移至另一浇注系统继续浇注,直至浇满冒口(俗称冲冒口)。如果在冲冒口前的浇注过程中稍不留意,让钢水浇得过高(进入冲冒口的内浇口中),那么,     

用组芯立浇法生产铸铁大平板

我厂为某钢铁厂生产了一台连续铸管机,其中有几个尺寸较大的平板类铸件。最大的平板尺寸为3840×2840×150mm。铸造这样的平板,无论是采用地坑加盖箱水平浇注还是采用两开箱水平浇注或倾斜浇注,铸件均易产生气孔、夹砂及变形等缺陷。而且,我厂铸造车间也没有相应大的砂箱和起重能力,经研究决定采用组芯立浇法的工艺生产这些平板件(见工艺示意图)。     

泡沫铝渗流铸造的工艺因素分析

用正交试验法则研究了泡沫铝的渗流铸造工艺，分析了粒子预热温度、浇注温度和充型压力工艺因素对金属液充型过程的影响。认为合理选择粒子预热温度是生产泡沫金属铸件的前提，适当提高浇注温度是保证泡沫组织均匀良好的关键，保持适度的充型压力有利于提高材料的孔隙率和工艺稳定性。     

基于冒口的250km/h高铁制动盘铸造工艺研究

为提高铸件成品率,对制动盘铸造工艺中冒口的形状、数量、位置、大小等进行了研究。提出改进冒口工艺的方案。采用Pro C A ST成功模拟出浇注过程。结果表明:六个腰形冒口安放在铸件热节位置,可以很好地观察到整个浇注流程中温度的变化过程,能够准确地预测缩松、缩孔的大小以及位置。铸件充型所需时间为15.8s左右,然后开始凝固,13968s之后铸件达到完全凝固。结果表明冒口的铸造工艺设计满足要求,成品率高、铸件质量得到优化。     

横向叠型铸造工艺

横向叠型铸造工艺简称H工艺,是一次同时浇注多个铸件的铸造方法,其工艺原理如图1所示。这种工艺的基本设计方法是把铸型内水平、连续的横浇道兼作冒口的一部分,通过恰当设计横浇道、冒口和冒口颈的形状和尺寸,使铁液从横向叠放铸型的一端依次、顺序、平稳地充型。     

如何实现铸铁件的小冒口和无冒口铸造

铸铁件的小冒口和无冒口铸造,是利用铸铁件在凝固过程中的凝固收缩和石墨化膨胀的叠加所造成的自补缩作用,减少铸件收缩缺陷,提高工艺出品率的一种工艺方法。 一个铸件不可能同时冷却、同时凝固,铸件总有薄有厚,有表层有中心。就是结构十分均匀的平板、阀体、箱体类铸件,棱角、边缘、表层相当于薄壁,先凝固;平面部分及铸件中心相当于厚壁,后凝固。考虑到铸件浇注、铁液流程的影响,铸件     

合金钢铸件易割冒口的应用

合金钢铸件采用易割冒口.可以省去气割冒口工序.节省能源,并防止铸件气割产生的裂纹。一、隔片的应用易割冒口就是在铸件和冒口之间放一耐火材料的隔片、生产中铸件冒口和隔片的相对位置如图1所示。隔片上部有个小于冒口直径用来通过金属液补缩的孔道,即可以补缩又可以在冒口根部形成“缩     

空心微珠保温冒口在铸钢轧辊上的应用

保温冒口的作用,就是控制冒口中金属液的热损失,延长冒口凝固时间,以及在强化补缩的同时,把不直接发生补缩作用的金属液消耗减少到最低限度,理想的保温冒口在铸件凝固期间,冒口内的金属完全处于液态,其缩孔形状呈典型的“碟”形,即最终获得薄壁平底的缩孔形状,使冒口根部安全高度明显增高,从而可大幅度地缩小冒口尺寸,提高铸件工艺出品率。     

低压铸造在铝硅壳体类铸件中的应用

针对采用重力浇注试制生产铝硅合金箱体类铸件中存在的缺陷,介绍了工程车中铝硅壳体铸件的砂型低压铸造技术.采用开放式浇注系统和底注法充型;华铸CAE凝固模拟分析;铝液的浇注温度为680℃～710℃;充型压力为0.12 MPa～0.16 MPa;实践结果表明,生产出的铝硅壳体类铸件组织致密、气密性好,力学性能达到或超过产品技术要求,已大批量投入生产.     

手工生产汽车制动鼓铸造工艺的几点改进

通过手工批量生产中型、轻型汽车制动鼓的生产实践,对造型方法、化学成份选择、金属过滤、出气冒口设置进行了改进。铸件废品率低于4%。     

筒管类铸钢件的铸造工艺

筒管类铸钢件一般有两种铸造方案,即直立浇注和水平浇注,可根据具体条件选用。 (1)直立浇注 铸件浇注时处于直立位置,在铸件顶部安放冒口进行补缩,自下而上顺序凝固,一般采用底注式或阶梯式两种浇注系统,只要合理选择浇注系统和冒口系统,就能够获得内部组织致密的合格铸件,但需要较大的冒口和补贴,其工艺