复杂薄壁铝合金铸件磁动力真空调压铸造工艺研究

磁动力真空调压铸造技术是在电磁充型低压铸造技术的基础上发展而来的一种铸造技术,其充型能力强,补缩能力高。通过研究磁动力真空调压铸造中影响金属液充型能力的因素,如真空度和浇注系统等,得出了磁动力真空调压铸造法的最佳充型工艺参数。该技术尤其适合复杂薄壁铸件的高品质铸造,具有广阔的发展前景。     

镁合金调压铸造充型能力的研究

调压铸造作为一种先进的铸造技术,具有充型能力强,补缩能力高等优点,有望在镁合金大型复杂薄壁铸件的生产中发挥重要作用.通过浇注镁合金薄板试样,将调压铸造技术与低压铸造、差压铸造和重力铸造技术的充型能力进行了对比,发现调压铸造能够提供最为优异的充型能力;分析表明,较低的型内反压是提高调压铸造充型能力的主要原因.     

复杂薄壁铸件反重力铸造工艺研究

以复杂薄壁铝合金铸件下基座为研究对象,对比了调压铸造技术与真空吸铸技术的铸件成形与熔炼情况.结果表明,采用树脂砂型精密铸造与调压铸造技术相结合的方法,当充型速度为60 mm/s、浇注温度为720 ℃时,可成功铸出复杂薄壁铸件——下基座.     

复杂薄壁铸件调压成形精密铸造技术

薄壁化、整体化、复杂化是高性能铸件的发展方向。为了克服现有铸造技术的局限，实现薄壁充型能力及冶金质量的双重提升，西北工业大学于1987年在差压铸造的基础上发明了调压铸造。这种方法汲取了传统反重力铸造方法的优点并加以提高，使充型能力、充型平稳性和顺序凝固条件均优于传统反重力铸造，可铸造壁厚更薄、力学性能更好的大型薄壁铸件，适用于大型复杂薄壁铸件的生产。此方法于1990年获得国家发明三等奖。     

调压铸造技术对铝合金铸件性能的改善

调压铸造技术对铸件性能有明显的改善作用,尤其适合大型复杂薄壁铸件的高品质精密铸造,已成功应用于铝合金铸件的工程化生产,具有广阔的发展前景.     

低压差压调压一体化反重力铸造装备技术研究

低压铸造、差压铸造及调压铸造等反重力铸造装备技术已在实际生产中得到广泛应用,但多数此类设备功能单一,无法在同一台设备上实现多种功能。本文作者通过对设备主体、多功能气路控制系统、电控系统的结构设计,以及高性能数字式组合阀及相关控制软件等关键技术的研发,完成了低压铸造、差压铸造及调压铸造一体化反重力铸造装备技术的研究。生产实践证明,该装备技术不仅可满足多元化铸件产品的研制与生产,且具有压差控制精度高、操作安全可靠等特点。     

调压铸造分布式计算机控制系统的研究

调压铸造是薄壁铸件制造的重要工艺技术,根据调压铸造工艺流程的特点,提出一种调压铸造分布式计算机控制系统,介绍系统的总体设计,阐述系统使用的控制方法、硬件选型、软件设计、抗干扰措施等,调压铸造分布式计算机控制系统的应用,实现了调压铸造工艺的精确控制,为提高调压铸造工艺水平提供借鉴。     

高温合金大型薄壁铸件反重力铸造技术进展

大型复杂薄壁铸件的铸造成形一直是制造界的难题之一,高温合金的大型复杂薄壁铸件的铸造成形尤其困难.反重力铸造是生产优质薄壁铸件的理想方法.综合论述了真空吸铸、低压铸造、差压铸造和调压铸造等反重力铸造技术的工艺原理、发展概况、特点和应用情况,分析了高温合金薄壁铸件反重力铸造技术的研究现状,指出了反重力铸造技术在高温合金大型复杂薄壁铸件上应用存在的技术瓶颈,提出了解决方案并就其发展方向给出了建议.     

低压、差压和调压铸造工艺原理及其优势

低压、差压和调压铸造是保证铸件成形性和优良内在品质的重要工艺方法.分析了三种反重力铸造工艺的原理,对低压、差压和调压铸造方法的优势及适用范围进行了对比.指出在生产中可根据产品具体要求选择相应的铸造方法.     

调压铸造技术的研究现状及发展

介绍了调压铸造技术的原理及其工艺特点,从充型能力、凝固补缩特性、力学性能等方面评述了目前调压铸造技术的研究现状;结合实际生产应用情况,展望了我国调压铸造技术的发展前景,并对我国发展调压铸造技术提出了一些建议.     

薄壁铸件的压铸

1 问题的提出和解决 图1所示是一典型的薄壁铸件,外形尺寸为:72 mm×27.6 mm×15 mm.壁厚为0.8 mm.合金材料为YLll3,在J1512压铸机上生产,浇注系统见图2.     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

消失模铸造和V-法铸造

1 消失模铸造和V-法铸造比较 采用消失模铸造的厂家或车间,在铸件的生产过程中,有些铸件改用V-法铸造更加合理,投入少,产出多,因为V-法铸造与消失模造有着共同的主要设备和工艺。消失模铸造工艺流程如图1,V-法铸造工艺原理及流程如图2。     

氨阀盖铸造工艺优化

利用ViewCast软件对氨阀盖铸件铸造过程进行了数值模拟,获得了铸件凝固过程随时间的变化,对可能产生缩孔、缩松缺陷的位置进行了预测.在此基础上改进了阀盖铸件的新工艺方案.结果显示,仅通过增加冒口,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求.     

骨架铸件铸造工艺的研究

为了探索ZL205A合金的熔炼工艺和某骨架铸件熔模铸造工艺,本文以某骨架铸件为例,研究出其最佳的浇注系统方案以及与之相匹配的浇注时的最佳型壳温度和铝液温度,探索出ZL205A合金熔模铸造的一般规律,使铸件的成品率大为提高。结果表明,提高合金的纯净度、设计底注式浇注系统、采取合理的浇注温度是提高铸件合格率的关键。     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。     

圆盘类铸件叠芯铸造工艺

采用叠芯铸造低合金钢齿盘类铸件,将20kg左右的薄壁小件组合为总钢液量为300kg的中型铸件进行浇注,提高了钢液的表压力及冒口的有效补缩距离,获得了组织致密的铸件,大大提高了铸件的合格率及工艺出品率,取得了明显的经济效益.     

大型铝铸件整体铸造工艺

我所生产的某型雷达产品中有一个大壳体和两个支臂 ,材质为 70 SS高强度铸铝合金 ,是雷达的主体部件。原工艺为 3件单独加工完后 ,再装配在一起 ,单件的加工精度要求高 ,且装配后的尺寸精度不易保证。为此 ,我们决定将 3个铸件合在一体整体铸造 ,其外形尺寸为15 6 0× 12 6 0× 86 0 (mm) ,是我所多年来生产的最大最复杂的一个铸件 ,没有先例 ,其铸造工艺过程特别复杂。1　铸造工艺方案确定大壳体和两个支臂整体铸造工艺图如图 1所示。图 1　 3件整体铸造工艺示意图(1)分型面确定　该件外形尺寸较大 ,按常规应为多箱造型 ,但由于铸件太大容…