帘线钢钢中夹杂物塑性化控制技术

介绍了武钢通过超低[0]冶炼、钢中[Als]控制以及非金属夹杂物的形貌和成分控制等关键工艺技术,对转炉出钢、吹氩、LF精炼、连铸等不同工艺阶段钢液、炉渣、夹杂物的组成变化的分析研究,攻克高纯净帘线钢钢中夹杂物塑性化控制技术,满足了高附加值硬线产品的要求.     

高碳硬线钢82B中Al_2O_3-SiO_2-MgO-CaO-MnO系夹杂物塑性化控制

分析了高碳硬线钢82B在冶炼过程中复合夹杂物-钢液-渣及耐火材料局部动态平衡反应过程及Mn、Si和Al脱氧条件下夹杂物成分变化规律.利用热力学计算软件FactSage进一步计算分析了硬线钢获得良好变形能力的Al2O3-SiO2-MgO-CaO-MnO五元系夹杂物所需要的条件:钢液中[Al]的质量分数控制在(25～100)×10-6时,相应地钢液中溶解[O]的质量分数可以控制在(5～20)×10-6.在低熔点区域内,[Si]的质量分数可以控制在0.1%～1.5%;[Mn]的质量分数控制在0.2%～1%.     

中厚板边裂缺陷的分析与研究

针对热轧中厚板出现的边裂缺陷,研究了其形成原因和控制方法。结果表明,钢中[A1]、[N]控制不当,生成的[A1N]析出造成晶界脆性,连铸机二冷水冷却不均,结晶器振动偏摆量过大是边裂产生的主要原因。通过控制钢中[A1]、[N]的含量、合理降低连铸机二冷水量和优化结晶器参数等措施,减少了边裂缺陷的发生。     

高铁扣件弹簧钢中夹杂物的非水溶液电解分析及其控制

采用非水溶液电解法从某厂高铁弹簧钢扣件中无损伤地提取了非金属夹杂物,通过扫描电镜观察和能谱分析,确定了夹杂物的类型、尺寸及形状,并分析了其对扣件性能的影响.针对该钢种,计算了钢液-夹杂物-熔渣之间的化学平衡,得到CaO-SiO2-Al2O3系平衡时的等[O]线和等[Al]线,为实际生产降低氧含量及夹杂物控制提供了一定的理论依据.     

包钢一炼钢洁净钢生产技术开发

通过包钢-炼钢复吹转炉冶炼-LF精炼-VD真空处理-连铸工艺路线下生产重轨钢钢的氢、氧、氮控制水平研究,得出在稳定钢中w[H]、w[O]的基础上,主要是对钢中w[N]的控制,并提出了技术措施,结果重轨钢中w[N]同比降低10×10-6、w[H] w[O] w[N]≤60×10-6达90%以上.     

子午轮胎帘线用钢72A/82A的冶炼开发

通过对子午轮胎帘线用钢72A/82A生产研发,对各工序进行分析,优化基本生产工艺,找出帘线用钢72A/82A控制难点:对终点[C]的控制、脆性夹杂物Al2O3、TiN的控制、造CaO-SiO2系酸性渣、合理的精炼后的转吹工艺,能有效提高钢水纯净度、控制夹杂;优化连铸工艺参数,铸坯内部组织控制等要点加以改进,有效改善帘线钢坯内部组织等。满足子午轮胎钢帘线用钢72A/82A的质量要求。     

帘线钢精炼工艺技术研究

针对高品质帘线钢对钢中夹杂物组分及钢液洁净度的严格要求,系统地开展了钢包顶渣组成和精炼工艺流程的研究。理论研究结果和生产实践表明,精炼过程将钢包顶渣二元碱度(CaO/SiO_2)控制在1.0左右,渣中Al_2O_3含量控制在6%~8%,可以将夹杂物基本控制在低熔点塑性区域;与De S-LD-LF-Ar-CC工艺相比,采用De SLD-LF-RH-CC生产工艺可以在实现夹杂物塑性化转变的同时进一步降低钢中T[O]、[N],提高钢液洁净度。所生产的帘线钢吨钢断丝率平均为0.47次/t,疲劳寿命在2万次以上。     

帘线钢LX72A夹杂物优化控制实践

结合中天钢铁第三炼钢厂帘线钢LX72A生产实际,通过控制铁水[Si]、[Ti]等含量和实施转炉"双渣留渣"冶炼技术,实现了转炉出钢高拉碳、低[P]和低[Ti]的要求,减少了脱氧产物和Ti夹杂物。调整精炼渣系碱度和优化中间包流场,使盘条夹杂物达到CaO-Al_2O_3-SiO_2系相图塑性化控制目标,铸坯夹杂物尺寸由最大48μm降低到20μm以内。     

高强钢板坯纵裂的控制

介绍了河钢邯钢新区连铸机的工艺参数,分析了低合金高强钢生产过程中出现的板坯纵裂的形貌、成因,并对钢水成分、浇铸温度、保护渣、结晶器冷却水量、浸入式水口浸入深度对板坯纵裂的影响进行了跟踪。通过控制钢中[C]、[S]、[P]含量、控制中包过热度、优化保护渣熔融特性、减弱结晶器冷却强度、保持连铸设备良好的工作状态等措施,板坯纵裂得到有效控制。     

涟钢CSP冷轧基板强度控制研究

CSP(Compact Strip Production)生产的钢卷必须适当降低强度,才能适应冷轧生产的要求,降低强度的前提是不影响冷轧产品的性能.研究和生产实践表明:控制钢中[C]、[Si]、[Mn]、[P]、[S]、[Als]、[B]、[O]和[N]在合适的范围,能够降低冷轧基板的屈服强度;合适的铸坯出炉温度、终轧温度和卷取温度以及控制轧制压下量,控制机架间水阀开度,手动关闭或开启集水管水阀能够降低冷轧基板屈服强度.通过这些措施,涟钢冷轧基板屈服强度得到了有效控制,能够满足冷轧批量生产的要求.     

法兰盘专用JGF260钢板的研制

为优化出口产品结构，济钢研制开发了法兰盘专用JGF260钢板．通过采用冶炼纯净钢生产控制技术、根据钢板不同厚度精确控制钢的熔炼成分和分规格控制轧制等工艺和技术措施，消除了有害杂质元素影响，夹杂物总级别低于5级、晶粒度在9级以上，保证了钢板的力学性能、表面质量．经进一步完善生产工艺，钢板的生产量达4万t以上，全部满足了用户的要求．     

IF钢性能影响因素及控制措施

影响IF钢性能的因素较多,主要从IF钢成分控制、热轧生产工艺制度等进行了分析。结果表明：梅钢IF钢性能不稳定的原因为Ti含量较高,炼钢成分控制过程增碳较大,热轧卷取温度制度有待于优化,并提出了相应的预防、控制措施,取得了较好的效果。     

80t BOF-LF-VD-CC流程生产GCr15轴承钢控氧的工艺实践

分析了BOF终点[C]对终点[O]的影响,LF精炼渣（FeO+MnO）和[Als]对钢水[O]和钢材T[O]的影响。通过控制BOF终点[C]0.12%~0.15%,下渣量＜0.10%,LF精炼控制[Als]0.015%~0.025%,采用高碱度中间包覆盖剂和专用GCr15钢连铸保护渣等工艺措施,在稳定工艺控制的条件下,可使钢中T[O]≤10×10^-6,平均T[O]为6.62×10^-6。     

洁净钢生产技术初探

主要论述钢的洁净度与其性能之间的关系,以及近年来国内外主要钢厂生产洁净钢控制钢中杂质元素[C、S、P、N、H、O]技术的进展,为鞍钢纯净钢的生产提供有益的借鉴.     

冷加工T91钢制管热处理工艺探讨

T91生产成功与否除了控制钢中S、Al、Ti等杂质元素的含量，取得最好的化学成分配比外，选择合理的热加工和热处理制度也是关键。本次试验采用了两套方案，将相同规格的丰成品分别在26M2大炉和RODR2000连续炉内进行热处理，寻找最佳的半成品热处理工艺，解决半成品和成品管子表面贯穿性裂纹、应力开裂等问题。     

SPHC钢LF精炼过程钢水增硅分析

硅的控制是CSP工艺生产SPHC钢成分控制的一大难点。通过在国内某厂进行生产试验所获得的相关数据,利用FactSage热力学软件分析了增硅最严重的LF精炼过程钢中[Al]s对硅含量控制的影响。结果发现:LF精炼结束时钢渣间还远未达到平衡,而且整个过程增硅趋势强烈;LF精炼过程增硅严重的主要原因是脱氧喂入了过量的铝,同时顶渣氧化性高也增加了钢中酸溶铝的损耗。     

Process Analysis and Practice of Clean IF Steel Production

Based on the current process and equipment conditions of No.3 steelmaking and continuous rolling plant, which consists of desulphurization and slag skimming of hot metal, 260t combined blown BOF, rimmed steel tapping with slag stopping process, RH-TB vacuum treatment process and medium thin slab continuous casting, the methods for improving cleanliness of IF steel in BOF smelting, RH vacuum treatment and continuous casting were investigated. According to results of theoretical analysis and experiments, a series of quality controlling schemes were proposed for improving cleanliness of IF steel via controlling chemical composition, T[O] content, tapping temperature, shrouded casting and controlling stability of continuous casting.     

转炉炼钢过程的精细化控制及协同优化

 转炉炼钢过程是一复杂的开放系统,因为受到转炉内多个化学反应同时或交替进行、熔池持续温升与有效控温、熔池自发搅拌强度不均匀性特点、相关杂质元素的高效脱除与如何抑制钢水过氧化、转炉炼钢过程的精细化操作与时序受控等诸多因素的交互影响,在其时空边界内呈现动态起伏和非线性变化特征。要实现由传统追求单一产量指标向追求产量、质量与环保等多目标协同的转变,用传统孤立系统的知识体系不能很好地揭示其运行规律。现代转炉炼钢过程在全流程中的功能定位应聚焦于高效冶炼和稳定获得较洁净的初炼钢水,再与后续钢水精炼技术进行有序组合,满足高拉速、恒拉速多炉连浇的炉-机匹配要求。从转炉炼钢过程在全流程中的功能定位和相关操作的时序匹配等视觉出发,对溅渣护炉、高效供氧、熔池均衡搅拌、钢水成分与温度命中、后搅拌、快速出钢与渣-钢有效分离、转炉煤气高效回收等若干“点技术”展开讨论,阐述上述“点技术”的应用必须追求精细化控制效果,同时要满足转炉炼钢过程时序规划与上下游工序协同运行的要求,确保全流程高质量稳定顺行,不断挖掘转炉炼钢过程的极限潜力。     

高钛焊丝用钢的钢液可浇性改善

 用扫描电镜（SEM/EDS）分析了高钛焊丝钢连铸水口结瘤物和钢液中夹杂物的形貌和组成,结果表明：结瘤物的主要组成是[TiOx]和凝钢;精炼结束后钢液中的夹杂物主要是[MnO-Al2O3-SiO2-TiOx]、[MgO-Al2O3-TiOx]和[TiOx]类夹杂物;钢液中大量的高熔点含钛夹杂物是导致水口结瘤的主要原因。对钢液中的Al-Ti-O平衡和钢渣间的平衡进行了热力学计算,结果表明：当[w([Al])/w([Ti])＜0.15]时,氧优先与钛结合,反之优先与铝结合;当钢包渣中的[w((FeO))][＜]0.05%、[w((SiO2))][＜]15%时,可避免钛被炉渣氧化。通过对冶炼工艺参数和操作过程的优化,钢液中[TiOx]的质量分数从0.002 4%降低到0.001 0%以下,钢液的可浇性得到明显改善。