齿轮双频同步感应热处理的Matlab仿真

针对感应加热和齿轮淬火的特殊要求,采用了双频感应加热电源,以提高齿轮感应加热淬火的质量稳定性和可靠性。齿轮双频感应加热电源技术是利用两个不同频率的特性相结合,相比较单频感应淬火,可以获得齿轮均匀的仿形硬化层,操作稳定,效率更高。利用Matlab仿真软件建立了双频感应加热电源的理想仿真模型。     

感应加热表面淬火在齿轮传动件上的应用

详细回顾了齿轮类零件感应淬火的方法。介绍了两种最常用感应器的设计和主要结构,一种用于齿轮的一次淬火,另一种用于逐齿淬火。就如何根据不同模数齿轮的淬硬层要求选择电流频率提出了建议。给出了齿轮感应淬火所需功率的计算及感应器类型的选择方法。列举了几种齿轮和链轮淬火用感应器的结构及用于模数大于10 mm、直径小于1000 mm齿轮的感应淬火机床。     

齿轮双频感应淬火技术

在齿轮生产中,机加工后的齿轮的齿部要通过热处理使之硬化,所采用的主要热处理工艺有渗碳、渗氮、感应淬火。感应淬火比前2种方法具有费用少、加工时间短、畸变小、节能、节省人工及场地等优点。目前,公认的感应加热电源均为一种频率,即使有多种频率电源,也非同时发生。因此为使齿轮类产品具有仿齿轮轮廓的淬硬层时,采取单一频率或不同时双频感应淬火很难得到仿形的淬硬层。     

对我国齿轮感应淬火技术的评述

感应加热淬火具有高效、节能、污染小及易于实现自动化等优点。作者叙述了齿轮感应淬火中存在的主要问题，介绍了国内外有关的研究情况，并提出了提高齿轮感应淬火效果的一些建议。     

齿轮旋转加热淬火

齿轮淬火,一般有两种方法。一种是整体加热淬火;另一种是齿面加热淬火。齿面加热淬火大都采用高频感应加热淬火,其特点是加热速度快,工件淬火变形小。但因其设备昂贵,且还需其他配套辅助设施,占地面积大,     

渗碳齿轮的感应加热淬火

渗碳件通常都是进行整体淬火回火。某产品的齿轮渗碳后整体淬火因畸变大而达不到要求。该齿轮渗碳后采用感应加热淬火,测定其硬化层的组织、硬度分布,并与经整体淬火的齿轮作比较。结果表明,经感应加热淬火的齿轮畸变小,可得到仿形的硬化层,硬化层性能与整体淬火后的相当。对于轻载荷零件,渗碳后感应淬火是可行的。     

用化学热处理的方法强化直径达2000mm的齿轮

<正> 有效地强化直径达2000mm的大模数的齿轮,是个非常复杂的问题。强化齿轮,一般采用整体淬火加回火(即调质)、高频感应加热齿面淬火或化学热处理。采用整体淬火,由于大截面齿达不到所需的耐磨性和强度,保证不了齿轮啮合的耐用性。采用高频感应加热表面淬火,需要     

GF6涡轮轴中频淬火开裂分析及改进

对涡轮轴感应淬火表面裂纹进行了分析,通过工艺试验优化了感应淬火工艺参数.结果表明,预处理后存在上贝氏体及组织不均匀是导致涡轮轴感应淬火开裂的主要原因.采用降低加热功率、延长加热时间的中频淬火工艺来降低加热速度,能有效避免淬火开裂.     

关于举办“第二期感应热处理技术培训及研讨会”的通知

正一、培训内容:1)感应热处理物理基础、频率和功率选择;2)感应加热电源、感应淬火机床结构与设备选用;3)感应器设计、制造与优化;4)线圈损坏的原因分析和延长使用寿命的方法;5)汽车零件感应淬火工艺;6)齿轮感应热处理工艺与设备;7)感应淬火裂纹与失效分析;8)感应淬火件质量检验标准与生产管理;9)国内外感应热处理技术发展状况;10)共性技术研讨及咨询。二、培训师资:1)黄志:中国机械工程学会热处理分会理事、洛阳升华感应加热股份有限公司总工程师;2)闫满刚:北京金和感应     

无缝钢管淬火感应加热过程的数值模拟

利用中频电流的钢管感应加热工艺具有感应加热时间短,温度控制精确,环境友好等优点,已经广泛应用到钢管的淬火、弯曲等方面。针对某一典型品种无缝钢管淬火感应加热过程,特别是不同加热段采用不同频率下,进行数值模拟,获得钢管在整个加热过程中温度场的变化过程。利用该模型可以对感应加热过程参数进行优化,从而对无缝钢管淬火感应加热工艺的制定提供参考依据。     

小型冷轧工作辊中频整体感应加热淬火

<正> 一、中频整体感应加热淬火简介增加冷轧工作辊的硬化层深度,使硬度沿截面合理分布,是提高其使用寿命的一种有效方法。整体感应加热淬火是达到上述目的的方法之一,与普通步进法感应加热淬火相比,有较深的硬化层和合理的硬度沿截面分布。所谓整体感应加热淬火,就是将辊身表面同时加热,一次冷却的淬火方法,其特     

40Cr钢齿轮高频感应加热后的水淬处理

40Cr钢有较高的淬透性，为了预防淬裂和控制变形，对齿轮零件的高频感应加热表面淬火，一般多采用聚合物水溶液等冷却介质。但这类介质易变质，且成本较高。我们在生产中试着用普通自来水作为冷却介质进行淬火，并取得了较好的效果，现介绍如下。1理论依据零件在采用高频感应加热表面淬火时，淬硬层较浅，且淬火后表面残余应力为压应力，有利于防止淬火开裂。因此只要控制得当，40Cr钢制齿轮在高频感应加热后，采用冷却能力较强烈的介质进行淬火是可行的。2实际操作中应注意的问题门）加热温度为了降低淬火应力，40Cr齿轮的淬火加热温度应…     

40Cr钢齿轮高频感应加热的水淬处理

为了防止 4 0Ｃｒ钢齿轮的淬裂和减少畸变 ,齿轮高频感应加热后一般都采用油淬。油淬有污染 ,且成本高 ,我们在生产中试用自来水对齿轮进行淬火冷却获得成功。零件高频淬火后的淬硬层较浅 ,表面残余应力为压应力 ,有利于防止淬火开裂。因此只要控制得当 ,4 0Ｃｒ钢齿轮在高频感应加热后可以用水淬冷。为了降低淬火应力 ,4 0Ｃｒ钢齿轮的淬火加热温度一般选用 880～ 90 0℃ ,以接近下限为宜。水在低温的冷却能力较强 ,为了防止 4 0Ｃｒ钢齿轮的淬火开裂 ,齿轮经高频感应加热并淬火冷却到Ｍｓ点 (稍高于 2 5 0℃ )以后 ,即出水空冷 ,以降低冷…     

汽车重载齿轮的体积-表面淬火新工艺

研发了用于处理低淬透性钢齿轮的仿形体积-表面感应淬火新工艺。与经渗碳、淬火处理的20CrNi3A钢齿轮相比,两者的表面硬度相当,前者硬化层深度为2~4 mm,是后者的1.5~2.0倍,而心部硬度则比后者低2~6 HRC。仿形体积-表面感应淬火的主要工艺参数为:感应加热的比功率≤10 kW/kg,加热速度4~8℃/s。通过调节淬火剂量以1000℃/s的速度和±0.1 s的精度冷却后,经仿形体积-表面感应淬火的齿轮所有表面的硬度均可达58~63 HRC。     

螺旋伞齿轮渗碳淬火变形的控制

我厂是生产齿轮的专业厂 ,其中年生产汽车后桥螺旋锥齿轮 5万余套。多年来 ,汽车后桥从动锥齿轮渗碳后直接淬火的畸变问题一直没有解决。所以只好采用井式气体渗碳炉渗碳后缓冷 ,再二次加热压床淬火的工艺方法。但缓冷后二次加热不仅增加了能耗和工时 ,而且易造成齿轮的表面脱碳 ,明显降低齿轮的接触疲劳强度。此外压淬过程中齿轮内孔涨大、椭圆度超差的也占有相当比例 ,成对研磨时出现印痕偏移现象。现改为在箱式气氛炉中采用稀土低温渗碳直接淬火的工艺方法 ,不仅解决了齿轮的变形问题 ,使齿轮的热处理质量明显提高 ,同时也取得了较好的经…     

计算机数控在感应加热设备上的应用

上海机床厂引进德国赫丁格尔电子有限公司UM1000型计算机数控变频感应加热设备一台，用于该厂磨床产品中2～4模数传动齿轮及36×T3开槽传动丝杠的表面感应加热淬火，以期达到机床行业的JB／GQ1065－85机床零件感应加热淬火、回火通用技术条件中对齿轮、蜗杆、丝杆等表面硬化的质量要求和马氏体级别要求．目前国内采用200～300kHz的高颇感应加热淬火很难达到技术要求．不文详细介绍了该计算机数控感应加热设备的构成及特点、程序编制的应用实例、各种类型零件的适用性及输出负载的自动最优匹配等方面内容．     

模压式感应淬火和回火技术

综合感应加热淬火和压淬工艺的优点,推出了一种新的模压式感应淬火回火技术。该技术的工艺路线是零件感应加热后直接采用模具压力淬火,然后进行原位感应加热回火,这样使得模具的退出很容易而且几乎没有磨损。该技术的主要装备是拥有模压式淬火装置以及感应加热系统的新型淬火机床。它适用于任何高精度圆环形零件的批量生产,如汽车滑套、齿圈、同步圈、伞齿轮、耦件等。     

Φ500×1700冷轧工作辊的工頻双感应器加热淬火

沈阳重机厂在一机部机电所的指导与协助下,于1978年在工频感应加热淬火的基础上,采用工频双感应器对冷轧工作辊进行加热淬火,使它的质量有了提高。试验工作时感应器功率的匹配、加热特性、温度场的分布、奥氏体化时间等作了一些摸索,与传统工频感应加热淬火作了质量指标比较,得出了用两种工艺方法淬火后的淬硬层深度、硬度的均匀性、硬度沿截面变化、以及表面硬度等方面的数据。从结果上看,新的工艺方法在质量指标上都有不同程度的提高,因此在不具备双频淬火生产冷轧工作辊的条件下,这种工艺方法对提高冷轧工作辊的质量还是有一定意义的。     

中频感应淬火的S48C钢齿轮的弯曲疲劳性能研究

齿轮是推土机的重要传动件。弯曲疲劳是齿轮的主要失效形式。对经调质处理的中碳S48C钢齿轮进行了不同工艺的中频感应淬火和170低温回火,并对部分齿轮进行了喷丸处理。采用MTS Landmark 250 kN型电液伺服试验机测定了齿轮的弯曲疲劳寿命,并检测了轮齿截面的硬度分布和显微组织。结果表明,中频感应淬火工艺对齿轮的弯曲疲劳寿命和硬化层深度有影响,喷丸处理可明显提高齿轮的弯曲疲劳寿命。     

MC5钢感应加热淬火工艺参数

用铅浴淬火试验模拟感应加热,对MC5冷轧工作辊的感应加热淬火工艺进行了试验.预备热处理宜采用910℃淬火,660～680℃回火.感应加热淬火温度在930～950℃之间,轧辊的下降速度为0.5mm/s.