发泡非晶态合金对苯加氢的催化性能

采用新型发泡非晶态Ni-P合金催化剂,在微型固定床连续反应器上进行了苯加氢制备环己烷的实验研究。结果表明这种新型发泡非晶态合金催化剂具有较好的加氢催化活性和很好的选择性,在体系氢压为2.0MPa、反应温度为300℃,苯的进料速率为3mL/h的条件下,环己烷的单程收率为33.28%。试验考察了该催化剂的稳定性,结果表明,在360h内,其催化活性没有显著变化。另外,该催化剂具有很好的通透性,催化剂层前、后几乎无压差。试验还发现,该催化剂没有明显的诱导期,无需经过预处理就有很好的加氢催化活性。因此,发泡非晶态Ni-P催化剂有希望成为工业催化剂。     

热分解法Cu基甲醇合成催化剂反应性能的研究

为了改进Cu基甲醇催化剂的反应性能,消除沉淀剂Na2CO3中Na+的不利影响,采用热分解法制备了Cu基甲醇催化剂,用于CO加氢合成甲醇反应。实验中对比了用该方法制备的催化剂与传统的共沉淀法制备的工业用甲醇催化剂以及工业甲醇浸钒催化剂的反应性能,考察了温度、压力、空速等工艺条件对新方法制备的催化剂反应性能的影响。结果表明,其活性、选择性均优于传统的工业用甲醇催化剂。反应在低温、高压、适宜空速的条件下进行有利,用热分解法制备的Cu基甲醇催化剂可高活性、高选择性地催化CO加氢生成甲醇,具有很好的催化性能。并且其制备工艺简单,制备条件较好控制,有望代替工业上传统的共沉淀法制备工艺,用于甲醇催化剂的制备。     

自组装催化剂在混合油加氢精制中的应用

实验原料油用回炼油与劣质催化柴油体积比2∶1配比,用一种新型的纳米自组装催化剂对其进行精制,设计正交试验,考察在不同温度、空速和压力下对加氢脱硫(HDS)、加氢脱氮(HDN)和加氢脱芳烃(HDAr)的影响,通过实验得出对HDS、HDN、HDAr效果影响最重要的因子。通过BET的表征,证明在该催化剂FA-1204上是均匀多层分散的纳米粒子,它的平均孔径、孔容、比表面积分别为7.7nm、0.26cm3/g、132.7m2/g,从结果来看其性质优于工业催化剂F-2,考察这种催化剂在劣质环境下的活性以及其耐结焦性并与纳米自组装催化剂FA-20-12以及工业催化剂F-2相比较,结果表明FA-1204的脱硫、脱氮和四环、五环芳烃脱除率分别为66%、34%和74%;F-2的脱硫率、脱氮率和四环、五环芳烃脱除率分别为40%、24%和25%,表明FA-1204的抗结焦性能优于工业催化剂F-2,且对于脱芳烃具有一定的深加工能力。     

原油性质变化对我厂生产装置的影响(Ⅲ)--对减压渣油加氢脱硫装置的影响及措施

详细分析了原料油性质变化对齐鲁石化公司胜利炼油厂减压渣油加氢脱硫(VRDS)装置、催化剂脱硫、脱氮与脱金属性质、VRDS渣油性质的影响。结果表明,原料油的密度和残炭值增大及硫、沥青质、金属(镍、钒和钙)含量增加是造成催化剂失活,催化剂的脱硫、脱氮和脱金属性能明显下降主要原因。针对胜利炼油厂的实际,对VRDS装置进行了技术改造,包括更换催化剂、改变级配、增加部分活性催化剂和撇顶处理、进一步优化工艺操作条件。增强了催化剂抵抗金属污染的能力,提高了催化剂的脱氮、脱硫和脱金属性能,VRDS渣油的性质得到了明显的改善,取得了较好的效果。     

原油性质变化对我厂生产装置的影响（Ⅲ）——对减压渣油加氢脱硫装？…

详细分析了原料油性质变化对齐鲁石化公司胜利炼油厂减压渣油加氢脱硫(VRDS)装置、催化剂脱硫、脱氮与脱金属性质、VRDS渣油性质的影响。结果表明,原料油的密度和残炭值增大及硫、沥青质、金属(镍、钒和钙)含量增加是造成催化剂失活,催化剂的脱硫、脱氮和脱金属性能明显下降主要原因。针对胜利炼油厂的实际,对VRDS装置进行了技术改造,包括更换催化剂、改变级配、增加部分活性催化剂和撇顶处理、进一步优化工艺操作条件。增强了催化剂抵抗金属污染的能力,提高了催化剂的脱氮、脱硫和脱金属性能,VRDS渣油的性质得到了明显的改善,取得了较好的效果。     

FCC汽油加氢异构化催化剂的制备及降烯烃反应研究

制备了不同Pt质量分数的Pt/HZSM-55双功能FCC汽油加氢异构化催化剂，在活性趋于稳定的双功能催化剂上，利用连续流动微反—色谱装置，进行了催化裂化汽油加氢异构化反应的研究。在250—330℃，1．0—3．0MPa反应条件下，考察了催化汽油加氢异构化反应产物分布，按单分子反应机理，建立了催化裂化汽油中烯烃加氢异构化反应网络。结果表明，当w(Pt)＞0．33％时，Pt/HZSM—5双功能催化剂具有较好的加氢和异构活性，在保证辛烷值不下降的条件下，可使催化裂化汽油中烯烃加氢饱和，达到降低汽油烯烃和提高安定性的目的。     

对“复合催化剂加氢裂化处理焦化蜡油实验结果”的理论探讨之一

复合催化剂是采用抚顺三厂生产的3762催化剂和大庆化工总厂研究所研制的1246催化剂复合而成的一种用于处理高氮、多焦粉的催化蜡油和减压馏份油的加氢裂化催化剂。研究所对此催化剂经过大量的条件考察试验、活性稳定性试验、防焦试验,然后进行中试放大,为工业生产提供了可靠的依据。于1983年8月在大庆石油化工总厂加氢车间年产12万吨的生产装置进行工业试生产,加氢裂化处理含50%焦化蜡油的原料油,取得了较好的试验结果和显著的经济效益,并为焦化蜡油的合理利用开辟了一条新途径。实验结果表明,该复合催化剂具有较好的加氢裂化活性和加氢精制活性,其加氢选择性和活性稳定性优于其它催化剂。对此,本文试从该复合催化剂与其它催化剂在化学组成上的差异以及其化学组成与加氢裂化活性、选择性、加氢精制活性稳定性的关系等方面进行理论分析,并提出进一步深入探讨的设想及建议。     

FCC轻汽油选择性加氢研究

以RCC轻汽油和氢气为原料，以裁金属大孔强政性阳离子交换树脂（HEP-3）为催化剂进行了选择性加氢研究．主要考察HEP－3催化剂在不同工艺条件下的加氢活性和选择性．     

改性骨架镍催化剂在3-NBSA加氢制备间氨基苯磺酸中的应用

实验研究了改性骨架镍催化剜在间硝基苯磺酸（3-NBSA）加氢还原制备间氨基苯磺酸（3-ABSA）中的应用．通过在加氢还原过程中对转化率影响备件的研究，优化加氢反应工艺条件并探讨催化剂的重复使用能力．实验结果表明，在催化剂用量为2．5％，反应温度60～80℃．反应压力2MPa的条件下，间氨基苯磺酸的收率可达99％以上．在上述反应条件下通过对催化荆使用寿命的考查表明，若每次补加0．5％-0．7％（质量分数）的催化剂，催化剂连续使用6次，产品收率依然保持在99％以上．     

非贵金属基乙炔选择性加氢催化剂

工业上常用贵金属钯基催化剂作为乙炔选择性加氢反应的催化剂去除乙烯中少量的乙炔杂质,钯基催化剂催化活性高但选择性较差,且金属钯价格昂贵,成本高。非贵金属基加氢催化剂的研究工作成为了关注的热点,对乙炔选择性加氢的基本原理进行了简单介绍,综述了研究较多的Ni基、Cu基催化剂以及其他非贵金属催化剂,展望了今后的研究方向。     

重油催化裂解催化剂结焦影响因素的研究

针对重油在CPP工艺催化剂CEP-1上的催化裂解过程,利用小型固定流化床实验装置研究了反应温度、剂油质量比、水油质量比、油气停留时间和原料性质对焦炭收率和积炭率的影响。发现积炭率随剂油质量比、水油质量比及原料n（H）／n（C）的增加而减小,而随反应温度以及原料芳碳率的增加而增大;焦炭收率随反应温度、剂油质量比以及原料芳碳率的增加而增大,随水油质量比及原料n（H）／n（C）的增加而减小;积炭率和焦炭收率均随油气停留时间的延长存在最低值。原料的n（H）／n（C）和芳碳率均能够较好地反映出原料的结焦性能。在实验基础上,建立了积炭率和焦炭收率与原料性质和操作条件的经验关联模型,利用最小二乘回归求得了模型参数。     

重质馏分油加氯精制催化剂的研制、生产和应用

随着我国加氢裂化催化剂全面实现国产化,迅速实现加氢裂化预精制催化剂国产化成为当代一个重要课题。抚顺石油化工研究院根据当时现状和需求进行了高活性的重质馏分油加氢精制催化剂的开发研究。通过对催化剂及载体的孔结构、活性金属种类、金属量及金属分布、金属及载体的相互作用程度、成型等方面研究来提高催化剂的活性。催化剂经实验室研制、工业放大、工业生产并在高压加氢裂化、焦化蜡油加氢处理和中压加氢改质装置上应用。结果表明研制开发的两代加氢裂化预精制催化剂的物化性质好、加氢脱氮活性高、稳定性好,分别达到了当时国际同类催化剂的先进水平。实现了加氢裂化预精制催化剂的国产化,并发展了我国在该领域的综合技术。     

C_6溶剂油加氢脱硫脱芳工艺研究

研究了C6溶剂油加氢脱硫脱芳工艺。加氢精制段采用MC-1为催化剂,吸附脱硫段采用HTZM-1为脱硫剂,反应条件:温度260℃、空速6h-1、压力2.0MPa、氢油体积比100。结果表明:产品中的硫质量分数小于0.5μg/g;加氢脱芳段采用HTB-1H为加氢催化剂,反应条件:温度120℃、空速0.5h-1、压力0.6MPa、氢油体积比100。结果表明:产品中芳烃质量分数小于100μg/g,满足了新的C6溶剂油标准。     

FH-98催化剂的首次工业应用试验

大庆石油化工总厂炼油厂为加氢精制装置扩能改造 ,解决柴油质量问题 ,采用抚顺石油化工研究院开发的FH -98加氢精制催化剂进行了首次工业应用试验。FH -98催化剂经过装填、干燥、预硫化和初期活性稳定等步骤处理后 ,于 1 999年 7月 1 6日正式投入工业运转。以大庆焦化柴油和重催柴油混合为原料进行了催化剂工业标定。结果表明 ,FH -98催化剂堆积密度低 ,仅为 0 .80 8t/m3,可节省1 7%的催化剂费用 ,在操作空速高达 2 .87h- 1的条件下 ,仍具有高的加氢精制活性和稳定性。脱氮率达到 70 %以上 ,脱硫率达到 93 %以上。加氢精制后 ,柴油质量得到明显改善 ,各项指标均符合国家优级品标准 ,也符合目前国际规格的低硫柴油标准。     

大港常压渣油悬浮床加氢裂化反应

采用悬浮床加氢技术和水溶性分散催化剂对大港常压渣油进行了轻质化和改质研究。对催化剂金属组成、催化剂应用条件和生焦率及转化率的关系进行了系统考察。结果表明,在催化剂加入量300μg/g、反应温度430℃、空速1.0h-1和反应压力7MPa条件下单程通过反应处理大港常压渣油得到轻柴油和减压馏分油的收率分别为21.2%及47.7%。甲苯不溶物收率低于1.4%,渣油(<524℃馏分)的转化率可达到80%以上。催化剂组成和反应温度对原料转化和反应过程的生焦有较明显的影响。反应时间增加转化率和生焦倾向都增加,反应压力升高转化率变化不大,生焦倾向减少。尾油循环能进一步提高常压渣油的转化能力,但提高程度有限。     

乳化技术用于FCC反应实验系统的研究

模拟工业生产装置对原有催化裂化(FCC)实验系统逐步优化,内容包括设置原料与水蒸气混合加热炉;水蒸气发生炉 前置水加热器并使水蒸气能够连续进料;增加反应沉降空间,沉降器顶部设过滤器;干气采用湿式流量计计量,液化气使用溶 剂吸收计量等。结果表明:改造后,优化了FCC操作条件,提高了汽油收率,降低了生焦量;极大的减少了油气中催化剂夹 带,方便了操作,减少了油品损失;使计量更准确;为乳化油的工业应用提供了依据。     

超声波作用下渣油临氢热裂化反应机理

采用高温高压超声波反应器对惠州炼化的减压渣油进行超声波作用下的临氢热裂化反应,考察气相产物组成、液相产物组成、反应生焦SEM 形貌及元素分析,探讨在超声波作用下渣油临氢热裂化反应机理。结果表明,超声波作用下的渣油临氢热裂化反应的气相产物收率无明显差别,轻油收率略有增加,生焦率降低;焦炭的颗粒棱角比较圆滑,出现孔道结构,说明在超声波作用下,渣油临氢热裂化反应主要按自由基热反应机理进行,超声波的空化作用可促使渣油发生裂化反应,因此轻油收率略有增加,超声波的机械效应使悬浮在渣油中的生焦前驱物剧烈震荡,阻止其聚合,从而减少了结焦;焦炭中Ni元素的大量增加说明了催化剂为结焦提供结焦中心。     

乳化技术用于FCC反应实验系统的研究

模拟工业生产装置对原有催化裂化（FCC）实验系统逐步优化，内容包括设置原料与水蒸气混合加热炉；水蒸气发生炉前置水加热器并使水蒸气能够连续进料；增加反应沉降空间．沉降器顶部设过滤器；干气采用湿式流量计计量，液化气使用溶剂吸收计量等。结果表明：改造后，优化了FCC操作条件，提高了汽油收率，降低了生焦量；极大的减少了油气中催化剂夹带，方便了操作，减少了油品损失；使计量更准确；为乳化油的工业应用提供了依据。     

重油催化裂化表面活性剂的合成

合成了一种应用于重油催化裂化的新型表面活性剂,考察了反应温度、反应时间、酸醇摩尔比和催化剂投入量对该产品酸值、皂化值的影响,从而确定最佳反应条件:反应温度为135℃,反应时间为3 h,酸醇摩尔比为1∶1.2,w(催化剂)为0.4%。对辽河蜡油的强化裂化实验表明,添加该表面活性剂后产品分布得到了较大的改善,轻油收率提高,焦炭和干气产率下降。     

Mo-Ni-P浸渍液性质与催化剂中金属分散度的关系

研究了用于加氢精制催化剂的Ｍｏ－Ｎｉ－Ｐ浸渍液的可配性及浸渍液的性质与催化剂金属分散度的关系。研究结果表明，在一定的投料比范围内，存在可配区和不可配区，Ｐ／（ＭｏＯ３＋ＮｉＯ）比影响催化剂的金属分散度；加入适量的有机助剂可改善催化剂的金属分散度。