竖炉配加高硫铁精粉的生产实践及改造

漓铁8 m2竖炉为降低生产成本,预配加20%的高硫铁精粉进行球团生产,但其高硫铁精粉含硫量高达5.0%。 为此针对高硫磁铁精矿成球性差及硫含量高的特点,为有效提高其成球性及脱硫率,对漓铁竖炉球团生产 线的润磨机、造球盘及齿辊进行了改造,在配加高硫磁铁精矿的情况下使成品球能够满足高炉的要求。球 团在焙烧温度为1 200 ℃的条件下,成品球团矿抗压强度可达到2 659 N/个,成品球硫含量仅为0.013%, 结果表明添加了高硫磁铁精矿后的球团矿指标仍然达到了国家标准。     

某巴西赤铁矿精矿配蛇纹石制备球团的性能

研究蛇纹石作为含镁添加剂对巴西赤铁矿球团成球性能、预热和焙烧性能的影响。结果表明,随着蛇纹石配比加大,生球水分含量逐渐增加,生球的抗压强度提高,而落下强度和爆裂温度有所降低。预热球团抗压强度均呈先增加后降低的趋势,然后趋于平缓。焙烧球团的抗压强度均提高,在焙烧温度为1280℃时,曲线变化规律最为明显。当蛇纹石配比一定时,随着预热温度的升高,预热球团和焙烧球团抗压强度均呈上升趋势。配加蛇纹石可以促使固相扩散反应发生,提高球团矿固结强度,成品球团矿铁品位及还原度降低,还原膨胀率减小,软化开始温度升高,软化区间变窄,球团矿的高温冶金性能得到改善。     

巴西卡拉加斯赤铁矿球团还原膨胀性能研究

从配加磁铁精矿及添加剂、调整碱度以及siO2含量等角度，对卡拉加斯赤铁矿球团的还原膨胀性能进行了研究。结果表明：单一卡拉加斯球团矿的还原膨胀率为15．64％，在磁铁精矿配比低于50％时，配入磁铁精矿不能降低其还原膨胀率；添加蛇纹石可使球团矿还原膨胀率降低，而轻烧白云石或白云石则使球团矿变为异常膨胀；当碱度在0．8以下时，球团矿的还原膨胀率随碱度的增加而升高，但当碱度为1．2时，球团矿还原膨胀率迅速下降至10．54％；随着球团矿中siO2含量的增加，球团矿的还原膨胀率基本上呈降低趋势。     

PMC配加庙沟粉球团氧化焙烧行为研究

本文以PMC粉和庙沟粉为原料,研究两种矿粉按照一定的配比所造球团的预热制度和焙烧制度的变化规律,并在此基础上分析了球团矿的显微形貌.实验结果表明:该球团较佳生产工艺为:预热温度为950℃,预热时间不低于10min,焙烧温度为1280℃,焙烧时间不低于15 min为宜,此条件下生产的球团矿相结构致密、均匀,磁铁矿氧化再结晶发育充分,赤铁矿晶体之间互连紧密成整体,且球团抗压强度满足炼铁需求.     

提高赤铁精矿配比对制备铁矿氧化球团的影响

研究了提高赤铁精矿配比对造球和球团预热焙烧的影响。结果表明: 随着赤铁精矿配比的提高, 生球落下强度和抗压强度均不断降低, 主要是赤铁矿细粒级含量相对较少、比表面积小、颗粒表面光滑导致颗粒间作用力小而造成的;预热球抗压强度不断降低, 焙烧球抗压强度在赤铁矿比例不超过50%时变化不大, 但继续提高赤铁矿比例将显著降低焙烧球抗压强度, 赤铁矿比例高时预热球、焙烧球强度差主要是原生Fe₂O₃结晶能力差导致球团固结不好而造成的。     

唐钢球团焙烧配加司家营矿的试验研究

根据唐钢的原料条件和生产工艺特点,在实验室研究了司家营矿配比量对球团矿造球过程和冶金性能的影响。结果表明:司家营矿以赤铁矿为主,含铁品位比较高,但成球性能较差,其配比不宜超过20%,当配比低于10%时,焙烧温度控制在1200℃左右比较合适,而当配加量为20%时,适宜的焙烧温度在1250℃左右。     

含铁添加剂代替膨润土对球团矿性能的影响

以某钢厂使用的2种磁铁精粉为原料,分别配加一定比例优等成球性的含铁添加剂代替膨润土,探究含铁添加剂对生球性能、预热球强度及焙烧球强度、还原性和还原膨胀性的影响。结果表明,随着含铁添加剂配比增加,生球抗压和落下强度明显提高,爆裂温度逐渐下降,该添加剂适宜配比为6%~8%,在此区间内,生球落下强度大于4次/(0.5 m),抗压强度大于10 N/个,生球爆裂温度大于600 ℃,焙烧球强度大于2000 N/个,均满足生产要求。显微观察发现,随着含铁添加剂配比增加,球团显微结构中大片Fe2O3晶体区域逐渐变小,焙烧球晶桥连接受阻、晶粒互连程度降低、连晶面积减小,晶体间均匀细小的孔隙逐渐聚集、变大。添加剂配比从4%增加到10%,焙烧球强度从2425.5 N/个降到1890.6 N/个,球团矿还原度从71.46%提高到76.04%,还原膨胀率由11.3%降低到8.1%。Factsage7.1热力学计算结果表明,添加剂配比增加会使球团矿液相生成温度提高,液相生成量减少,当焙烧温度低于1300 ℃时,液相生成量在生产允许范围之内(约低于5%)。     

碱度和内配燃料对赤铁矿球团强度的影响

针对赤铁矿球团强度低的问题,以巴西某赤铁矿精矿为对象,研究了碱度、内配燃料以及它们的相互作用对赤铁矿球团强度的影响。结果表明：制备含镁熔剂性赤铁矿球团时,将碱度控制在0.3~1.2可显著提高预热球团和焙烧球团的抗压强度;制备内配燃料酸性含镁赤铁矿球团时,焦粉配比不超过1.0%可改善预热球团强度而基本不影响焙烧球团强度;制备内配燃料熔剂性含镁赤铁矿球团时,将焦粉配比控制1.5%以内,球团碱度控制在0.9,可显著提高焙烧球团强度。由此可见,制备内配燃料熔剂性含镁球团是改善赤铁矿球团强度的有效途径。     

马来西亚海砂对球团性能的影响研究

研究了马来西亚海砂对球团成球性能及冶金性能的影响。结果表明:配加10%~30%的马来西亚海砂制备球团矿, 球团成球速度变慢, 球团易长大和控制。随海砂配比增加, 生球落下强度及抗压强度略有下降, 但仍达到国标要求; 球团含粉率略有提高, 适宜的焙烧温度略有降低; 球团低温还原粉化性能、软化性能及还原膨胀性能等均达到国标要求, 可满足生产需要。     

添加不同配比的铜尾矿PMC应用于球团制备的研究

针对铜尾矿PMC的利用问题,开展了粒度为0.074 mm PMC精矿与司家营矿粉不同配矿比例造球对球团质量影响的研究。通过对两种矿粉进行基础性能检测可知:两种矿粉均以磁铁矿为主且二者的造球性能均较好,增加PMC精粉配比对提高成球性有利,PMC精粉同化温度、黏结相强度和连晶强度较司家营高,但其流动性指数过低。试验结果表明:当PMC配比在0.65-0.80之间变化时,随PMC的增加成球率、落下强度升高,在0.8时达到最大,爆裂温度降低,PMC配比为0.75时,球团抗压强度达到最大值。当焙烧温度在1150~1225℃之间时,不同PMC矿配比球团的抗压强度均在2000 N/个以下,当焙烧温度由1225℃升高到1300℃时,随焙烧温度的升高,不同PMC配比的球团抗压强度升高,当PMC配比为0.8,焙烧温度为1300℃时球团抗压强度达到最大值2954.26N/个。