加水一体化合成钨尾矿基地聚合物研究

以低活性钨尾矿为主要原料制备高活性的地聚合物反应前驱物,在直接加水条件下合成地聚合物试样。结果表明,助剂种类对加水一体化合成的地聚合物的抗压强度影响显著,地聚合物反应前驱物制备的最佳试验条件为:助剂种类为氢氧化钾,煅烧时间1 h,粉末硅酸钠掺量15%,在此条件下加水一体化合成的地聚合物7 d抗压强度达18.78 MPa。此外,研究认为高温湿气养护不利于该条件下所制成的地聚合物强度发展。     

硫酸铵焙烧粉煤灰的熟料溶出动力学研究

对硫酸铵焙烧粉煤灰的熟料溶出过程进行了动力学研究,根据不同温度、不同搅拌强度、不同液固比中Al2O3的溶出率和反应时间的关系,计算该反应的表观活化能为19.93 kJ/mol,熟料的溶出过程受通过固体产物层的内扩散控制,动力学方程为:1+2(1-x)-3(1-x)2/3=4.52exp{-19929/RT}·t。在液固比8:1,溶出温度为90℃,搅拌强度为300 r/min,溶出时间70 min的条件下,Al2O3的溶出率可达84%。     

红土镍矿-硫酸铵焙烧熟料铁溶出动力学

以红土镍矿-硫酸铵混合焙烧后所得熟料为研究对象,采用水溶出的方法提取铁,系统地研究溶出温度、液固比、溶出时间、搅拌强度对铁溶出率的影响,并对铁的溶出动力学进行探讨。结果表明：在溶出温度60 ℃、溶出时间60 min、液固比2.5 GA6FA 1、搅拌强度400 r·min-1的条件下溶出时,铁的溶出率可达到99%以上;动力学分析表明,铁的溶出反应受外扩散控制,根据阿伦尼乌斯经验方程计算得到反应的表观活化能为E=7.23 kJ·mol-1,得到溶出过程动力学方程为1-（1-α）2/3=0.208 5 exp（-7 234/RT）t。     

硫酸铵焙烧钛渣的溶出动力学研究

对硫酸铵焙烧钛渣后的熟料进行了溶出单因素试验,研究了搅拌速率、液固比、溶出时间和溶出温度对二氧化钛溶出率的影响。得到最佳试验条件,即在搅拌速率500 r/min,液固比5∶1,溶出时间60 min,溶出温度70℃时,二氧化钛溶出率可达92%。并对硫酸铵焙烧钛渣后的熟料进行了反应动力学研究,结果表明:熟料的溶出过程受通过固体产物层的内扩散控制,溶出反应的表观活化能为20.96 k J/mol。     

烧结法熟料溶出过程动力学研究

本文研究了烧结法熟料溶出过程的动力学。在选择合适的溶出过程液固比和搅拌速度的情况下,考察了不同温度对熟料溶出过程的影响,给出了熟料溶出动力学模型;对不同温度下的动力学数据进行回归处理,计算出了各个模型参数,得出了动力学方程。结果表明,熟料溶出过程的动力学方程为-dηAl2O3/dτ=8.05×10-2exp(-17.964×103/RT)(1/CAl2O3)1.17(1/CSiO2)0.03,表观活化能为17.96kJ/mol,反应速率由扩散步骤控制。根据求得的动力学方程数值模拟了各影响因素与表观速率(-dη/dτ)之间的关系,模拟结果与实验和生产实际相吻合。     

粉煤灰烧结熟料中氧化铝的溶出

采用烧结法提取粉煤灰中Al₂O₃,通过正交试验对影响烧结过程的各种因素进行烧结条件的优化,烧结产物进行溶出和赤泥洗涤试验。烧结试验主要考察烧结剂用量和配比、烧结温度、烧结时间对粉煤灰烧结熟料中Al₂O₃溶出率的影响;熟料溶出试验主要考察稀碱液浓度、溶出时间、溶出温度以及赤泥洗涤制度对粉煤灰烧结熟料中Al₂O₃溶出率的影响。试验结果表明,正交试验对烧结熟料的溶出条件进行优化,粉煤灰烧结熟料中Al₂O₃溶出率由76.20％提高到84.69％;通过对赤泥的洗涤试验,粉煤灰中Al₂O₃提取率进一步提高到87.03％,Na₂O溶出率达到94.83％。     

铝土矿预焙烧强化溶出的动力学研究

铝土矿的溶出过程是一个相当复杂的物理化学反应过程，通过预焙烧可以显著改善铝土矿的溶出性能，焙烧使铝土矿的溶出动力学参数发生了大的改变。求取了铝土矿焙烧前后的溶出动力学方程，并分析了焙烧强化溶出的动力学机理。     

铝酸盐熟料溶出过程二次反应研究

为减少铝酸盐熟料溶出过程的氧化铝的损失,研究二次反应对氧化铝溶出率的影响.结果表明,溶出温度控制在70～80℃之间,溶出时间30min,液固比为6左右,溶出液中碳酸钠的浓度9%左右时,能有效抑制二次反应的发生,提高氧化铝溶出率.     

红土镍矿焙烧熟料溶出过程中镍的行为

以红土镍矿-硫酸铵混合焙烧后所得熟料为研究对象,采用水溶出的方法提取镍,系统地研究溶出温度、液固比、溶出时间、搅拌强度对镍溶出率的影响,并对镍的溶出动力学进行探讨。结果表明:在最优溶出条件下:溶出温度60℃,溶出时间60 min,液固比2.5:1,搅拌强度400 r/min时,镍的溶出率达到99%以上;镍的溶出反应受外扩散控速,根据阿伦尼乌斯经验方程计算得到反应的表观活化能为E=8.08 kJ·mol,得到溶出过程动力学方程为1-(1-α)2/3=0.2749exp(-8075/RT)t。     

硫酸铵焙烧法提取粉煤灰中氧化铝的工艺技术研究

采用焙烧-酸浸取从粉煤灰中提取Al2O3.以硫酸铵为活化剂,在400℃下焙烧,使粉煤灰中的惰性Al2O3转变为活性硫酸铝铵(NH4Al(SO4)2),硫酸为溶出剂.探讨了焙烧温度、硫酸铵与粉煤灰混料比、酸浸反应时间、酸浸温度、硫酸质量分数及液固比等因素对粉煤友中Al2O3提取率的影响.结果表明,当焙烧温度为400～450℃,(NH-4)2SO4与Al2O3摩尔比为8时,粉煤灰中莫来石相完全消失;当(NH4)2SO4与Al2O3摩尔比为6,焙烧时间为120 min,硫酸质量分数为20％,浸取温度为80℃,溶出时间为2h,液固比为8mL/g时,粉煤灰中Al2O3提取率可达到78.86％.     

冶金铜渣及粉煤灰烧结砖的研制

以冶金废渣、粉煤灰和粘土为主要原料,加入一定比例的外加剂,采用烧结法制备了墙体砖。通过性能测试可知：该烧结砖的利废率可达75％～80％左右,且砖的力学性能良好,其抗压强度均达到了MU10-30的标准;当按矿渣45％、粘土10％、粉煤灰30％、碳酸钠5％和水玻璃10％配比配料,于950℃烧结并保温2h时,砖体的强度最高可达31．50MPa。     

粉煤灰防水涂料制备研究

 以攀枝花某电厂粉煤灰为原料,经活化后制备水泥基粉煤灰防水涂料。研究了粉煤灰掺比、水胶比、砂灰比等操作参数对防水性能和抗压强度的影响;采用正交试验设计方法,用极差分析法和方差分析法对实验数据进行处理来确定制备的最佳工艺参数。结果表明,粉煤灰掺比0.8、水胶比0.38、砂灰比0.2,制备出的水泥基粉煤灰防水涂料有很好的防水效果,5h吸水率为2.38%,抗压强度可达36MPa。结果可为粉煤灰的综合利用提供新的途径。     

粉煤灰基地聚合物的制备及性能研究

以电厂废渣Ⅱ级低钙粉煤灰为原料,利用碱激发搅拌法制备了粉煤灰基地质聚合物。当水玻璃模数为1.2,nSi/nAl为1.96,养护温度为60℃时,强度最高为41.13 MPa,体积密度为1.66 g/cm3;水玻璃的模数、nSi/nAl、养护温度对地质聚合物的强度、体积密度影响较大,随着参数的增加,抗压强度都表现为先增加后降低的趋势;粉煤灰地质聚合物XRD谱图与原灰相比,在29.508°处出现非晶的漫散射宽峰,且莫来石、石英衍射峰降低,说明地质聚合反应已发生,形成一种“半晶态”物质。     

粉煤灰对水泥土力学性能的影响

以粉煤灰掺量、比表面积、养护方式及硫酸盐质量分数为影响因素,研究掺入粉煤灰后水泥土抗压强度和抗硫酸侵蚀性的变化规律,利用扫描电镜观察粉煤灰水泥土的微观结构.结果表明,在水泥掺量20％的条件下,随粉煤灰掺量增加,水泥土各龄期抗压强度增大,但增大幅度逐渐减小.龄期7 d时,粉煤灰比表面积增大对水泥土抗压强度有显著影响,龄期...     

聚合物改性煤矸石粉煤灰混凝土性能研究

为探讨聚合物对大掺量煤矸石粉煤灰混凝土性能的影响,制备不同掺量苯乙烯、191#UP和196#UP 3种聚合物改性大掺量煤矸石粉煤灰混凝土试件,进行抗压强度、抗折强度、碳化性能试验研究。结果表明,3种聚合物的加入均提升了混凝土试件抗压强度,且应控制掺加191#UP和196#UP的量在10%左右;掺加3种聚合物的混凝土试件抗折强度都有明显提高,折压比也呈增长趋势,测得掺191#UP和196#UP混凝土的韧性比掺苯乙烯的性能优越;混凝土试件的碳化深度随着聚合物掺量的增加而逐渐减小,说明聚合物可以改善混凝土的碳化性能,并且随着聚合物的增加,改善效果越明显。试验表明,适量掺入聚合物可以改善大掺量煤矸石粉煤灰混凝土的抗压强度、抗折强度及碳化性能,这为聚合物改性大掺量煤矸石粉煤灰混凝土性能的应用提供了试验依据。     

改性粉煤灰吸附十二烷基硫酸钠的研究

通过对粉煤灰改性,研究改性粉煤灰对磷矿浮选药剂十二烷基硫酸钠的吸附性能,为磷矿浮选废水中有机药剂的去除提供依据。采用X射线衍射仪分析粉煤灰焙烧前后的成分,扫描电镜观察改性前后表面形貌,粉煤灰在350℃焙烧后形成更多的孔道。改性后的粉煤灰吸附十二烷基硫酸钠,进行用量、pH、温度和时间的吸附试验。采用准一级动力学模型、准二级动力学模型、Bangham孔道扩散模型和Weber and Morris（W-M）动力学模型进行吸附动力学分析,可知该吸附符合准二级动力学和W-M动力学模型。采用Langmuir和Freundlich等温模型对吸附等温线进行分析,可知粉煤灰表面具有不均匀性,该吸附属于优惠吸附。     

粉煤灰膨胀剂对喷射混凝土力学性能影响试验

基于一定掺量速凝剂条件下,对喷射混凝土掺不同量的粉煤灰与膨胀剂下的力学性能进行了研究。结果表明,单掺膨胀剂的喷射补偿收缩混凝土在膨胀剂掺量为6％时,抗压、劈裂抗拉强度较好;单掺粉煤灰的喷射粉煤灰混凝土,抗压、劈裂抗拉强度随粉煤灰掺量增加而下降;粉煤灰混凝土在膨胀剂掺量为6％、粉煤灰掺量为10％时效果最佳,抗压、劈裂抗拉强度相对于素混凝土分别增加了4．5％、6．6％。     

发泡剂用量对粉煤灰泡沫混凝土强度影响

为了制备适用于采空区充填的泡沫混凝土,探索发泡剂用量对粉煤灰泡沫混凝土抗压强度的影响规律,通过室内试验制备了发泡剂用量分别为3%、6%、9%的粉煤灰泡沫混凝土试块,并进行单轴压缩试验。结果表明:实验制备密度为513.6 kg/m3的粉煤灰泡沫混凝土,当增大发泡剂用量时,泡沫混凝土的峰值强度降低,其弹性模量出现较大幅度降低,对应达到峰值强度的应变增大。随着加载速率的降低,试块峰值强度有小幅度提高。说明发泡剂用量为3%时粉煤灰泡沫混凝土强度最高。