压力容器立缝用CO2气体保护自动焊接

经对CO_2气体保护自动焊进行焊接工艺评定、低温冲击试验等一系列准备工作,认定可以将这种焊接方法用于压力容器的简体纵缝焊接。文中给出了焊接工艺参数及施焊要领。施焊结果证明,用CO_2气体保护自动焊焊接简体的立缝具有焊接质量好、生产效率高等优点。     

12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺研究与分析

为了解决12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接难度大的问题,基于自动埋弧焊进行焊接工艺评定试验,对焊缝进行了超声波、磁粉和X射线检测,以及化学成分分析、拉伸试验、弯曲试验、冲击韧性试验和硬度性能检测,并对12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺进行了研究和分析。结果表明,采用该焊接工艺的焊缝,检测结果均满足标准要求;通过合理选择焊材,制定最佳焊接参数,采取焊前预热、焊后缓冷及减小热影响区宽度等措施,可降低钢材的焊接淬硬性,获得优良的焊接接头性能,从而获得最佳的12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接工艺,为12Cr2Mo1R钢管的自动埋弧焊焊接及应用提供技术保障。     

埋弧自动横焊在海上风电导管架吸力桶环缝焊接的应用

针对某海上风电导管架吸力桶管径大、筒壁厚且立式建造导致的焊接工作量较大的问题,采用埋弧自动横焊焊接工艺,通过坡口设计、焊接工艺参数的合理选择,克服了横焊埋弧焊焊接过程中铁水下垂、层间未熔合、焊剂敷洒等操作难点,实现了埋弧横焊在吸力桶环缝的应用。风电导管架吸力桶埋弧自动横焊的焊接工艺试验结果显示,焊缝外观、硬度、力学性能均符合相关标准要求。该工艺的应用表明,吸力桶环缝焊接作业效率得到大幅提升,并且节约了人工成本。     

高频预焊缺陷对埋弧焊接质量的影响及控制

为了研究高频预焊缺陷对COE直缝埋弧焊钢管焊接质量的影响,简述了高频感应预焊的工艺过程及特点,介绍了其焊接过程中常见的断弧、焊瘤、错边、开裂、坡口损伤等缺陷,分析了焊接缺陷产生的原因,并从坡口设计、管坯成型、焊接工艺参数、操作方法、补焊等各工序角度提出了预焊质量控制措施,有效减少了预焊缺陷的产生,实现埋弧焊管生产质量和效率的提高。     

埋弧自动焊在大直径中厚板塔类设备制造中的应用

20g材料在进行埋弧自动焊接时易出现冷弯开裂;且中厚板的埋弧自动焊接不易清渣。采用台阶型坡口很好地解决了塔设备制造中存在的这些问题。通过焊接工艺试验,确定了焊缝的坡口尺寸、焊接工艺和施焊程序。     

螺旋埋弧焊管超高速预焊工艺研究

在两步法(预精焊法)制造螺旋埋弧焊管生产过程中,预焊质量对精焊及焊管成品质量的影响较大。为了提高预焊焊接质量,设计了超高速CO2气体保护的预焊工艺,调整分析了螺旋埋弧焊管超高速预焊时的电弧形态、熔滴过渡形式,阐明了飞溅物产生和驼峰焊道的形成过程。通过系列试验研究了不同焊接工艺参数对飞溅物产生和焊缝成形的影响规律。研究结果表明,大电流、低电压、保护气体的氧化性、合适的坡口形状和焊接位置都能促进粗丝高速CO2气体保护焊获得稳定的焊接过程。同时,通过焊接试验得到了超高焊速下无有害飞溅物和焊缝成形良好的工艺参数,对指导实际生产具有重要意义。     

螺旋埋弧焊管自动补焊工艺研究

针对螺旋埋弧焊管焊缝缺陷人工补焊的不确定性,采用X52钢级Φ610 mm×8 mm、X70钢级Φ1 016 mm×17.5 mm、X80钢级Φ1 422 mm×21.4 mm螺旋埋弧焊管,模拟生产中常见的穿透性缺陷、非穿透性缺陷进行自动埋弧焊补焊试验。试验结果表明,补焊焊缝的外观质量、无损检测、理化性能、金相组织等各项指标均优于标准要求。自动补焊工艺可减少施焊过程中的人为干预,稳定焊接质量,提升焊接效率。该工艺可满足多项标准的管线修补要求,在焊管行业推广应用具有可行性。     

EH690高强钢焊管焊接工艺及质量控制

为了获得性能优良的海洋工程用EH690焊管焊接接头,开展了EH690高强钢焊接工艺研究,针对EH690焊管进行了气体保护焊和埋弧焊组合工艺的焊接工艺评定试验,对焊接接头进行了无损检测和力学性能试验,并提出了相应的生产过程质量控制措施。结果表明,采取预热、控制层间温度、后热和保温缓冷、合理匹配焊材、低热输入焊接参数等焊管生产过程严格的质量控制措施,可获得性能优良的焊接接头。该工艺和质量控制措施已在铺管船和起重机臂架用焊管的批量生产中得到应用,可满足焊接结构的使用安全要求。     

焊接工艺参数对埋弧焊焊接接头力学性能影响的研究进展

埋弧焊是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法，具有焊接质量稳定、生产效率高、无弧光及烟尘少等优点。埋弧焊焊接接头性能的优劣取决于焊接工艺参数。总结了埋弧焊各工艺参数，包括焊接电压、焊接电流、焊接速度、焊丝直径及焊剂通量等对焊接接头力学性能的影响，可为焊接接头力学性能的改进提供参考。     

16Mnq直缝焊管双丝埋弧焊的工艺研究

介绍了１６Ｍｎｑ直缝焊管双丝埋弧焊的焊接工艺特点及操作要求,对板厚２０ｍｍ的１６Ｍｎｑ钢进行了工艺评定,确定了合理的焊接工艺参数,生产出了焊接质量稳定,性能可靠的直缝埋弧焊管     

直缝埋弧焊管新工艺研究及实践

利用高频焊管机组生产直缝埋弧焊管新工艺具有生产效率高、原料成本低、焊缝安全可靠等优点。为了推动直缝埋弧焊管新工艺的工业应用,通过定性分析和焊接工艺评定确定新工艺的研究方案,实施铣边机和挤压辊等装备改造,通过理论计算和工艺试验确定钢管试制工艺参数,采用X形坡口、TBS成型、高频预焊、埋弧焊先外后内等工艺试制钢管,结果 94%的钢管成品从外形尺寸到内部质量全面达到了油气管线钢管标准要求。直缝埋弧焊管新工艺经实践验证可行,为油气管线钢管采购提供了新的选择。     

2.25Cr-1Mo钢的埋弧自动焊工艺研究

文中对热壁加氢反应器用2.25Cr-1Mo钢采用埋弧自动焊方法进行了焊接工艺实验研究。通过92mm厚板对接埋弧自动焊工艺试验,检验焊缝质量、分析焊接接头的低温冲击韧性、测试其力学性能。结果表明,只要焊接材料匹配正确、工艺规范参数合理,所获得的焊接接头质量良好,焊接接头强度、塑性和低温冲击韧性均满足设计技术要求的性能指标。     

厚壁压力容器的窄间隙焊接

本文以加氢反应器和合成氨塔为例，从焊接特点、工艺评定、组焊过程、热处理、无损检测等方面对厚壁压力容器的窄间隙埋弧自动焊技术迸行了总结。     

箱型车架大梁焊接工艺实践

从生产效率方面考虑 ,提出用埋弧自动焊接的方法进行箱型车架大梁的焊接 ,介绍了采用的工艺过程、焊接工艺参数及焊后变形控制结果 ,结果表明 ,采用的焊接工艺完全满足了设计要求。     

自动焊设备及技术在立式储罐制造中的应用

介绍了适用于立式储罐的CO2气体保护自动主焊机和埋弧自动横焊机的组成和结构,阐述了两种自动焊工艺的焊接材料的选择、工艺参数和焊接技术措施,分析了自动焊设备用于储罐焊接时的特点及存在的问题,提出了影响自动焊应用的因素及解决方法。     

直缝埋弧焊钢管焊缝点状缺陷原因分析及改进

为了解决壁厚23 mm直缝埋弧焊管出现的焊缝点状缺陷问题,通过超声波探伤和宏观金相检测对实际生产过程中出现的焊缝点状缺陷不合格试样进行了分析,对铣边坡口形状、焊接工艺参数、焊接材料、焊接设备及焊件清理等方面给出了相应的优化改进措施。现场应用效果表明:这些措施的实施有效控制了此类直缝埋弧焊管焊缝中的点状缺陷,保证了直缝埋弧焊管焊缝形貌及各项力学性能指标,提高了焊接质量。     

基于欧洲标准的风电塔筒用S355NL钢焊接工艺评定

为了保证风电塔筒焊接结构件的焊接质量,基于欧洲标准对风电塔筒用S355NL钢进行了焊接工艺评定。焊接采用CO2气体保护焊+埋弧焊焊接工艺,焊前不进行预热,不进行清根处理;焊后对焊接接头进行了外观检查、无损探伤、金相检验以及拉伸、弯曲、冲击、硬度等力学性能试验,并对试验结果进行了综合评定。评定结果表明,焊接接头各项性能均符合标准规范要求,焊接试验拟定的焊接工艺合理。生产实践证明,依据评定合格的焊接工艺编制的焊接工艺规程指导焊接生产, 完全可以满足风电塔筒用S355NL钢批量生产要求。     

LNG储罐焊接缺陷质量控制与相关定额问题探析

液化天然气（LNG）储罐使用国产化06Ni9DR钢板,采用埋弧自动焊,焊接施工过程中焊缝出现夹渣、气孔、裂纹等缺陷。通过改变焊接工艺参数、组对要求、焊接时焊接线能量控制等,解决了焊接时遇到的难题,焊接合格率达到98%以上,很好地控制了焊接缺陷。经过预制安装定额分析和效益评价分析得出,埋弧自动焊技术的高质量保证能显著提高施工焊接工效,有效降低人工成本,有利于缩短160 dam³ LNG储罐建设工期,为中国石化后续大型LNG储罐高水平建设提供技术经济支持。     

9%Ni钢埋弧自动焊接头力学性能及微观组织分析

介绍了埋弧自动焊在LNG储罐焊接施工中的应用以及与9%Ni钢相匹配的焊接材料的选择,并对LNG低温储罐用9%Ni钢进行了焊接性能分析,制定了合理的焊接工艺。采用埋弧自动焊横焊位置进行焊接试验,对焊接接头进行力学性能分析以及宏观形貌、断口形貌及金相分析。试验结果表明,埋弧焊焊接材料及焊接工艺完全满足LNG低温储罐的焊接施工要求。     

不锈钢埋弧自动焊在解吸塔制造中的应用

介绍不锈钢解吸塔制造采用埋弧自动焊的可行性,以及埋弧自动焊接材料选用,坡口形式,工艺参数确定和焊接施工的实践经验。