基于拓扑优化方法主减速器壳体的轻量化设计

以某越野车主减速器壳体为分析对象,对其进行模态分析和强度分析,得出主减速箱的应力云图和位移云图。在保证原有强度和性能的基础上,根据拓扑密度云图对其进行轻量化优化设计。优化结果表明,主减速器壳体的质量减轻了约5%,同时主减速器壳体的综合性能也得到了提高,实现了主减速器壳体的轻量化设计。     

基于ANSYS的叉车减速器壳体分析与优化

为研究电动叉车减速器壳体结构特性,利用ANSYS Workbench有限元软件对设计的减速器壳体进行有限元建模与结构强度分析.在试验台工况下,考虑螺栓预紧力的影响,计算得出结构应力云图、变形云图和螺栓连接面连接状态云图,并对壳体局部应力值较大区域进行优化,达到降低结构应力的目的.最后通过台架试验,验证了所设计的减速器壳...     

驱动桥主减速器壳体的有限元分析

主减速器壳体是驱动桥的重要部件之一,主减速器壳体的设计往往是在原有产品的基础上进行改进设计,但改进后的产品非常笨重,使生产成本较高.文中建立了主减速器壳体的有限元分析数学模型,首先利用UG软件对某驱动桥的主减速器壳体建立3D模型,然后运用patran软件进行网格的划分及相关工况的加载,并运用、nastran求解,最后对优化前后的主减速器壳体进行分析比较,从而为主减速器壳体的设计与优化提供了一种方法。     

主减速器壳体车削工装夹具设计

针对主减速器壳体在立式多刀半自动车床上加工时,采用标准液压三爪卡盘无法有效定位夹紧工件的问题,依据工件的结构特点,设计制造一种能在一次装夹下完成粗精两序加工的专用车削工装夹具,彻底解决了由于多刀同时粗加工、车削抗力大,工件夹持不可靠的安全问题。通过夹紧力的高低压转换,有效防止工件夹紧变形。生产实践证明,该夹具简单可靠,便于操作,提高了生产效率,保证了加工精度。     

基于拓扑优化的RV减速器轻量化优化设计

工业机器人在实际使用中,轻载型机械臂其第1～第4关节为RV减速器,第5、第6关节为谐波减速器。重载型机械臂全为RV减速器。通过多方面的对比,RV减速器有更大的优势,故RV减速器在工业机器人机械臂上有逐渐取代谐波减速器的趋势。然而RV减速器的质量过大会为机械臂带来负担,文中为实现RV减速器的轻量化,以针齿壳与行星架在受到应力作用的时候不能超过材料强度的静力学分析为基础,进行针齿壳与行星架的轻量化设计,证明了行星架与针齿壳拓扑优化设计的合理性,在保证RV减速器的性能基础上使其主要部件的质量得到了减轻。     

一种减速器壳体的加工工艺分析与夹具设计

分析了减速器壳体零件的结构及尺寸特点,制定了壳体加工的工艺规程,并进行了相应的夹具设计,阐述了其在数控设备上的加工优点。实践证明,该设计使壳体加工质量和加工效率明显提高,加工成本降低,增强了企业的竞争力。     

CAPP在特种车后桥主减速器壳体工艺设计中的应用

对CAPP做了简单概述,介绍了CAPP系统的总体框架及各系统功能模块的实现,并以某特种车后桥主减速器壳体为例,以NX为开发平台,论述了CAPP在该减速器壳体工艺设计中的应用,实现了CAPP与CAD/CAM的集成。     

汽车减速器壳体垂直度公差检测与评价

应用三坐标测量机进行汽车减速器壳体孔轴线垂直度公差检测与评价时,出现检测公差与传统测量结果及实际装配结果差别较大的问题.针对这一问题,分析了三坐标测量机检测公差较大的原因,提出了汽车减速器壳体垂直度检测与评价的合理方案.     

基于UGNX的圆柱凸轮设计与仿真

在UGNX软件环境下,通过运动规律的分析,建立了圆柱凸轮理论轮廓的表达式,从而实现了圆柱凸轮的参数化设计,并通过运动仿真来验证设计结果的正确性。     

基于高耐久寿命的减速器壳体轻量化实现方法

纯电动汽车随着电驱动系统的引入,整车非簧载质量大大增加,操纵稳定性恶化,轮边减速器的轻量化问题亟待解决。重点研究减速器壳体的轻量化设计方法,使其在满足高耐久寿命的前提下,最大程度实现轻量化。首先对壳体进行了受力和有限元分析,分析结果表明应力最大值远小于壳体疲劳强度,因此存在轻量化空间。依据壳体疲劳寿命的要求计算出壳体允许承受的最大应力,以该最大应力为约束,对壳体的结构进行了优化。最后应用虚拟疲劳耐久仿真方法对壳体进行了检验,结果表明壳体符合高耐久寿命要求,从而验证了轻量化的合理性。     

基于UGNX 8.0的叶片仿真加工研究

利用UGNX 8.0强大的建模及数控加工模块对复杂零件叶片进行仿真模拟加工,生成叶片粗加工、精加工、分流叶片精加工、流道精加工的刀具轨迹与加工仿真模拟,完成了叶片的仿真加工。     

减速器壳体高速加工技术研究及其应用

通过对某汽车后桥减速器壳体加工工艺性分析,以"先面后孔、粗精分开"原则确定了加工方案,从工艺性分析、加工方案确定、传统加工工艺与高速加工技术对比分析及高速切削加工优势分析等方面进行了叙述,并在实践中验证了其切削参数合理性、工艺过程正确性,加工效率得到了大幅度提高,已成为某企业汽车后桥减速器壳体加工工艺典范,值得在汽车后桥减速器壳体加工中推广应用。     

基于UGNX的数控机床加工及过程仿真

以可乐瓶底凹模为例,介绍了UGNX在CAM模块中,如何进行数控机床的编程及过程仿真,从工艺分析、确定加工方式、生成刀具轨迹、过程仿真及生成NC代码等几方面分析。实践证明,UGNX具有强大的数控编程能力,在数控加工中的应用具有减轻工作量、提高效率、加工质量好、生产周期短等诸多优点。     

基于拓扑优化的变速器壳体设计

针对变速器壳体的设计,归纳了变速器壳体的设计要求及流程,并在壳体的设计过程中,引入拓扑优化法来指导壳体的设计.以某大功率压裂车变速器壳体的设计为例,基于壳体的设计要求及流程设计出壳体的初始模型.以变速器壳体的柔度最小化为优化目标,对壳体进行拓扑优化分析,寻求壳体内部的最佳传力路径,以此来合理的布置加强筋,根据拓扑优化结...     

基于Abaqus的车桥减速器漏油故障分析及设计优化

应用Abaqus有限元设计软件,对公司某车桥减速器出现的故障进行了分析及优化,从而解决了已经出现的批量市场故障,增加了减速器壳体的强度,防止了漏油状况的产生,并通过了市场测试.     

某轻卡变速器壳体深度轻量化设计

结合某轻卡变速箱壳体实例,在保持壳体材料、接口、加工、装配等各特征及尺寸不变,保证壳体完全切换的基础上,采用减小基础壁厚、优化加强筋布置等方法,并通过应力分析、模态分析、润滑分析以及模流分析等校核手段,最终通过了台架试验验证.结果表明:壳体质量由9.6 kg减轻至8.4 kg,减重12.5％;基础壁厚降至4.5 mm是...     

船用汔轮机减速器壳体推力轴承面的加互

船用汽轮机减速器壳体上的推力轴承面属于典型的大直径小轴孔的推力面，工作状态承受主推力轴承大约1710kN的推力，因此在噪声、震动等方面的要求很高，设计要求加工面粗糙度为Ra16μm；两个推力面平面度0.03mm，平行度0．03mm。由于精度要求高，加工难度相当大，以往加工该工件时采用德国科堡公司生产的大型数控龙门铣     

UGNX软件在前轮胎包络设计中的应用

汽车前轮轮胎的主要运动一般包括随悬架系统弹跳运动的上下运动和随转向系统转向运动的左右运动,这两种运动即可独立进行,也可复合进行。在汽车设计开发过程中,随此运动轨迹所形成的前轮胎包络体,常应用于与周边环境件进行间隙校核,可以早期识别出轮胎与车身等零件之间的间隙,避免零件运动干涉造成后期设计更改。生成前轮胎包络体的设计方法有UG&ADAMS、ADAMS&CATIA两种设计软件共同开展。在分析时需要配置两种设计软件,并且数据需要在两个软件之间导出和导入。如果能够单独应用一种软件就生成前轮包络体用于间隙校核,即可提高开发设计效率。提出了一种应用同一软件平台UGNX的建模、运动仿真和车辆设计自动化轮胎包络体模块,快速建立轮胎包络体并进行轮胎间隙校核的一种设计分析方法。并且建立轮胎包络体与周边环境件的间隙要求基准,可以在汽车整车产品的早期开发设计过程中,快速通过轮胎包络体与周边环境件的间隙校核,发现汽车车轮布置设计过程中轮胎与周边环境件是否存在运动干涉及间隙量是否满足要求,减少后期设计更改成本,提高设计效率。并通过实例分析,验证了该方法的可行性。     

基于虚拟样机技术的齿轮减速器优化设计

在虚拟样机技术理论的指导下,在高新软件--CAD/CAE/CAM特征造型工具Pro/E,机械动力学仿真软件ADAMS和有限元分析软件ANSYS集成系统基础上,对圆柱齿轮减速器进行了研究.     

基于有限元分析的GIS铸造壳体设计

根据气体绝缘开关设备（Gas Insulated Switchgear,GIS）铸造壳体在水压试验下的载荷条件和边界条件,采用ANSYS对铸造壳体进行有限元分析,研究铸造壳体在内压作用下的应力、应变分布情况,并对壳体应力较高的位置进行线性化分析处理,评判线性化分析的数据,为铸造壳体的设计、校核及结构优化提供可靠的数据参考,完成GIS铸造壳体的设计。该壳体通过了水压破坏试验的验证,表明设计满足安全要求。