杯形件反挤压的成形极限

图示杯形件是挤压加工中最常见的产品.在当前技术条件下,并不是所有的杯形件都可以进行一次反挤压成形,而是受到挤压件许用变形程度等因素的限制,使得杯形件的孔深、孔径、底厚和壁厚等有一定的成形极限.     

铝合金杯形件等温挤压成形工艺研究

采用有限元模拟分析技术，验证了理论工艺参数，并对铝合金杯形件等温挤压成形工艺进行了可行性研究，为试验提供了可行性依据。采用近似等温挤压工艺，获得了合格的铝合金杯形件毛坯，提高了生产效率，降低了试验和生产成本。     

In718合金杯形件等温挤压成形数值模拟

应用有限元法对In718合金的杯形件挤压成形过程进行了数值模拟，着重分析了不同挤压温度和不同凸模形状下的金属流变行为和应力应变分布，对模拟结果进行了对比分析，得出了比较合理的等温挤压工艺参数，为高温合金的生产和实验研究提供了科学的理论依据。     

反挤压杯形件凹模内壁受力分析

<正> 1 引言冷挤压是一种少、无切屑的先进工艺方法,如果利用得当就能得到显著的经济效益。因此,冷挤压工艺已引起普遍重视,发展很快,应用也日益广泛。但由于冷挤压的压力很大,模具强度和寿命常常成为限制冷挤压进     

复杂杯形件温挤压数值模拟

用MSC／superform软件对复杂杯形件温挤压工艺进行了数值模拟,分析了凹模圆角及摩擦系数对挤压过程的影响,从而为优化模具设计,合理制定工艺提供了依据。     

轴对称杯形件反挤压的简化滑移线解

此文介绍了一种求解轴对称塑性成形问题的新方法－简化滑移线法，并得到了轴对称杯形件反挤压变形力的简化滑移线解。计算结果表明，简化滑移线解高于上限解，更接近真实载荷，是求解轴对称塑性成形问题的一种简单而实用的新方法。     

小规格TiNiNb管材的反向挤压成形工艺参数

针对44 mm×10.5 mm小规格Ti Ni Nb管材反挤压成形试验的工艺参数确定和模具设计问题,采用有限元热力耦合数值模拟和单因素轮换法,分析在满足制件成形质量(挤出温度低于共晶熔点)的前提下,挤压力与凹模模角和定径带长度、凹模和挤压筒温度、毛坯初始温度、挤压速度及摩擦因子等工艺参数和模具结构参数之间的关系,确定影响挤压力的主要工艺参数和模具结构参数分别为凹模模角、初始坯料温度、挤压速度和摩擦因子,并给出上述参数的取值范围。通过基于数值模拟的正交试验方法,得到了主要工艺参数和模具结构参数的最佳组合,即在保证润滑效果的前提下,取凹模模角110°、毛坯初始温度为950℃、挤压速度为50 mm/s。利用铅和45号钢毛坯在6.5 MN多向模锻挤压液压机上进行了验证实验。     

环形通道形型腔结构对杯状件反挤压成形的影响研究

借助于有限元分析软件DEFORM-3D,研究了环形通道形型腔的半锥形径向通道、全锥形径向通道以及半球形通道下,外径Φ200 mm、壁厚16 mm杯状件的挤压变形效果,研究结果表明:半球形通道下成形件挤压载荷和平均等效塑性应变值最小;而全锥形通道下成形件平均等效塑性应变值和挤压载荷最大;相比之下半锥形通道下成形件的平均等效塑性应变值适中,成形载荷适中。运用有限元模拟分析与物理实验相结合,对比分析了杯状件在半锥形通道下挤压成形与传统反挤压成形下的挤压载荷和成形件的平均塑性应变以及变形均匀性程度,结果表明:半锥形通道下挤压成形的杯状件,挤压载荷较传统反挤压减少近70%,平均塑性应变值约为传统反挤压的2.29倍且变形更均匀,成形件晶粒细化效果更明显、强化相分布较均匀。     

反向挤压时的挤压力变化规律

利用正、反向挤压对比实验研究了反向挤压铝合金时 ,在基本挤压阶段 ,挤压力的变化规律以及其最大挤压力与正向挤压时的差异 ,以便为合理制订反向挤压工艺和进行工具设计提供依据。研究表明 :挤压棒材时 ,随着挤压过程的进行 ,挤压力呈现上升趋势 ,在挤压结束时达到最大值 ,这与正向挤压时是相反的 ,其最大挤压力比正向挤压时小 10 %左右 ;挤压管材时 ,在基本挤压阶段开始时的挤压力最大 ,随着挤压过程的进行 ,挤压力呈现下降趋势 ,与正向挤压时相似 ,而当挤压过程进行到一定程度时 ,挤压力基本保持稳定 ,其最大挤压力比正向挤压时小 30 %左右。     

反挤压凸模形状对挤压成形工艺的影响

通过数值模拟分析,比较了不同形状反挤压凸模对挤压过程中金属流动、挤压力以及凸模温升等方面的影响,进而得出凸模形状对反挤压成形工艺的影响,为挤压凸模及挤压件形状的优化设计提供一定的参考依据。     

NiTi基形状记忆合金管材组合温拔工艺及组织性能分析研究

NiTi基记忆合金管材在紧固件、连接件和医疗等领域都有广泛的用涂.NiTi基记忆合金无缝管材是一种难加工型材.采用多道次冷轧加中间真空退火工艺生产成本较高.通过热加工工艺生产NiTi基记忆合金管材国际上只有少数几个国家技术过关.为深入研究其变形规律,在我国实现产业化,借助有限元模拟设计了模具、工装和拔制工艺.通过套拉开坯或机械加工管坯和金属芯棒,采用石墨润滑,在60T万能拉压实验机上对碳钢和NiTi形状记忆合金两对组合体进行400～700℃不同温度、10～15%不同到次延伸率、芯棒与管坯间不同间隙和不同长度下的温拔试验.然后加热塑性拉伸金属芯棒,使其减径并从管中取出,芯棒材料与管坯为同一种材料.温拔由一步完成或两步或多步完成,每步温拔之间不做任何处理,每步温拔芯棒要充分地改变,然后进一步延伸.成功地拔制出了表面和内部质量良好的科4mm管材.结果表明该工艺可用于NiTi基记忆合金材加工,也可供成型其他难加工管材参考.为与套拉后制件的组织性能对比研究提供素材,套拉前对管坯组织性能进行了分析.     

轮毂闭式反挤压成形工艺研究

汽车轻量化是世界汽车发展大趋势.试验证明,汽车整备质量每减少100kg,百公里油耗可降低0.3～0.8L.目前大部分汽车安装的轮毂为铸造铝合金轮毂(以乘用车为主)或钢质车轮(以商用车为主).锻造铝合金轮毂重量比铸造铝合金轮毂的重量轻10％左右,比钢质轮毂重量轻2/3左右.因此,采用锻造铝合金轮毂符合汽车轻量化发展的大趋...     

新型反挤压成形与传统反挤压成形工艺对比研究

分别采用传统反挤压和大塑性变形下的新型反挤压两套模具对2A12铝合金进行了成形实验,制得了两种杯形件,并基于Deform-3D有限元模拟软件对成形过程进行了有限元仿真模拟。通过模拟对比了两种反挤压方法在挤压过程中坯料的变形情况与应变大小,通过拉伸试验与金相试验,对比研究了新型反挤压与传统反挤压杯形件在力学性能、显微组织方面的区别。结果表明,新型反挤压工艺在金属挤压成形过程中对晶粒的细化起到明显的作用,更细、更均匀的晶粒尺寸可以使金属拥有更好的力学性能。因此,新型反挤压工艺可以明显改善所获得杯形件的力学性能。     

内花键反挤压凸模断裂分析及改进措施

针对内花键反挤压成形时出现的凸模断裂问题,通过对凸模进行断裂分析,得出断裂的原因为:内花键成形时挤压力较大,阶梯凸模圆角过渡处应力集中,该部位等效应力值为3800 MPa,超过凸模材料ASSAB88的抗弯强度3500 MPa,从而导致凸模在该处产生脆性折断。为避免凸模的早期失效,提出采用组合凸模来避免阶梯凸模圆角过渡处的应力集中问题,数值模拟结果显示,组合凸模工作时无应力集中,成形部分等效应力值约为3150 MPa。生产实践表明,组合凸模可避免凸模的早期失效。     

热反挤压过程中金属不稳定流动状态的研究

利用有限元软件Deform-3D对厚壁钢管热反挤压制坯过程进行数值模拟,分析了摩擦系数和壁厚对金属流动状态的影响.结果表明:反挤压件管壁内侧的金属在向上平移的同时还伴有径向移动,摩擦系数越大、管壁越厚,径向移动的程度越大,越容易造成凸模抱模的现象.根据模拟结果,提出了一种新增径向塑性变形区的大型厚壁钢管热反挤制坯的变形...     

TB10钛合金筒体反挤压成形的有限元模拟

通过热模拟实验得到TB10钛合金的流动应力-应变曲线,应用DEFORM-3D软件建立材料模型.基于刚塑性有限元法,对TB10钛合金筒体反挤压过程进行数值模拟.分析了挤压过程的载荷-行程曲线,以及坯料内部的温度、速度、应力、应变等的分布,并对模拟过程中的误差来源做了分析.研究表明,在摩擦因子较小(m=0.1)的情况下,挤压载荷较为稳定,筒壁处金属流动速度均匀,但局部变形不均和应力集中可能在表面形成裂纹.