数控切割下料件的误差分析

分析了钢板数控切割下料中的误差问题，从误差的产生及其对下料件的影响程度来探讨减少或消除误差的方法和措施。     

数控切割机下料工件的误差分析及控制措施

分析了液压支架制造中钢板采用数控切割机下料产生误差的原因,提出了减少或消除下料误差的控制措施.     

基于模糊神经网络的数控切割机下料工件的控制研究

分析了数控切割下料切割误差形成机理;分析了基于模糊神经PID技术的数控切割机下料切割控制系统的基本原理;分别讨论了模糊化模块的构成,神经网络的基本结构以及改进遗传算法的基本原理。进行实例研究,研究结果表明模糊神经PID控制技术可以有效地应用于数控切割机下料控制之中。     

提升中部槽中板焊接效率的方法

刮板机中板焊接时由于组对间隙大,导致焊接操作难度大,影响焊接效率,焊缝强度低。分析认为是中板下料尺寸、铸造槽帮尺寸和焊接收缩余量产生的误差叠加所致。中板下料编程时预留一定余量以补偿割坡口损耗和抵消焊后收缩变形,可以将间隙控制在工艺要求范围内,改善焊缝质量,节约焊丝消耗,提高焊接效率27.3%。     

粒煤在补气料仓中的下料特性

在自行设计的有机玻璃料仓系统上对粒煤下料过程及其特性进行了实验研究。当料位在筒仓段时,粒煤以整体流形式稳定下料;当料位下降到斗仓段时,粒煤以中心流形式流动下料。研究结果表明,斗仓段的松动风对粒煤下料流率和下料稳定性有重要影响,当在斗仓段单层低位通入松动风且风量较大时,粒煤下料呈间歇式喷射流动,下料流率最大,但在补气位置附近容易形成气压平衡拱,影响粒煤下料稳定性。当松动风在斗仓段3处不同高度的位置同时补气时,下料稳定性最好,同时下料流率也很大。研究还表明,窄筛分粒煤的粒径越小,下料流率越大,0~2.50 mm宽筛分粒煤与0.35~0.60 mm窄筛分粒煤的下料流率基本相等。     

基于数控切割技术的井下液压支架结构优化

数控切割技术能够避免人为操作带来的误差,提高部件的加工精度,被广泛的应用在机械零件加工领域。文章以煤矿井下液压支架结构部件为研究对象,阐述了数控下料原则、设备选配以及编程控制,为液压支架结构优化打下了良好的基础。     

机械零件优化下料方法实践

举例说明了条材和板材优化下料的数字模型建立的过程 ,体现了线性规划理论用于机械零件下料的优点 ,重点提出了板材二维下料的逐级优化思路 ,展示了优化下料的广阔前景。     

充填采场内膏体流动规律及接顶率预测模型

为了探明下料点位置、充填流量和料浆质量分数对充填接顶率的影响规律和采场内膏体流动规律。利用自主研发的采场模型，开展相似模拟试验。依据实验结果建立接顶率预测模型，并与采场实际接顶率相对比验证模型可靠性。研究结果表明：地下采场膏体流动规律分为四个阶段，分别是简单剪切流动阶段、双层剪切流动阶段、下部沉积与上层剪切阶段及上层剪切阶段。料浆质量分数、下料口位置和充填流量是影响采场接顶率的重要因素，就影响程度而言料浆质量分数＞下料口位置＞充填流量。接顶率随料浆质量分数增加而降低，随下料口位置向采场内延伸而升高，随充填流量的变化很小。基于实验结果构建了三因素接顶率预测模型，与实际接顶率对比，预测误差约7.6%。本研究成果可为充填采场接顶率预测提供理论支撑。     

零件毛坯下料时工艺人员的几点注意事项

在实际生产中,若没有与零件结构形状相类似的现成毛坯,多采用圆钢或钢板来下料,圆钢多用锯床下料,钢板多用氧割下料。本文将讨论用圆钢或钢板下料毛坯时的一些注意事项。     

近煤层、高应力区煤巷锚杆支护技术应用

东荣二矿南二上采区十六、十七煤层层间距2～6m,为了简化生产系统,在布置巷道时选择将十七煤二面下料道与十六层二面下料道水平位置重叠布置,十六层一面皮带道与十六层二面下料道留设有20m保安煤柱。可见,十七层二面下料道正处在此煤柱的高应力区内。