纯氧曝气与BAF联用处理含盐炼油污水

联合应用纯氧曝气与BAF工艺处理污染严重的天津石化含盐炼油污水,取得较好的处理效果。对于盐质量浓度<3 000 mg/L的污水,经该工艺处理后COD、石油类、S2-、NH3-N去除率均超过95%,出水COD平均为52mg/L;当进水盐质量浓度突然升至6 000 mg/L以上时装置运行恶化,出水COD升高到70 mg/L以上。经调整优化运行参数,装置的耐盐能力明显提高。进水盐质量浓度在4 230～6 150 mg/L时装置运行稳定,出水COD、石油类、S2-、NH3-N等均达到GB 8978—1996的一级标准要求,污水处理成本仅为6.03元/m3。     

生物膜法处理炼油污水

介绍了生物膜法工艺的特点及其在污水处理中的应用,根据两年多的运行实践,说明生物膜法工艺在污水处理中的应用及特点,其去除率COD为95.2％、挥发酚为99.9％、石油类为99.4％、硫化物为99.8％、悬浮物为85.4％。     

EM-BAF工艺在高浓度炼油污水深度处理中的应用

南方某石化企业高浓度炼油污水深度处理采用EM-BAF工艺,设计规模为400 m3/h。工程运行结果表明,在进水ρ(COD_(Cr))≤135 mg/L,ρ(NH3-N)≤35 mg/L,ρ(石油类)≤5 mg/L,ρ(挥发酚)≤20 mg/L的条件下,出水ρ(COD_(Cr))≤60 mg/L,ρ(NH3-N)≤5 mg/L,ρ(石油类)≤1 mg/L,ρ(挥发酚)≤0.1 mg/L,达到GB31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》的要求。介绍了该工艺的技术特点、工艺流程的设计及影响因素,给出了主要构筑物及其设计参数及运行情况。     

生物接触氧化法处理炼油废碱液

采用生物接触氧化工艺对炼油废碱液进行生化处理。结果表明,当进水COD浓度2 000³ 000 mg/L、硫化物浓度303 000 mg/L、硫化物浓度30¹50 mg/L、挥发酚浓度0150 mg/L、挥发酚浓度0⁴.5 mg/L时,维持系统水力停留时间48 h,可实现出水COD浓度、硫化物浓度和挥发酚浓度分别为704.5 mg/L时,维持系统水力停留时间48 h,可实现出水COD浓度、硫化物浓度和挥发酚浓度分别为70³00 mg/L、0300 mg/L、0⁵.6 mg/L和<1.0 mg/L,去除率分别为80%5.6 mg/L和<1.0 mg/L,去除率分别为80%⁹7%,94%97%,94%¹00%和98%100%和98%⁹9%。当生化系统受到污染负荷冲击时,COD和硫化物处理能力3 d后能恢复正常。     

生物接触氧化法处理炼油废碱液

采用生物接触氧化工艺对炼油废碱液进行生化处理。结果表明,当进水COD浓度2 000~3 000 mg/L、硫化物浓度30~150 mg/L、挥发酚浓度0~4.5 mg/L时,维持系统水力停留时间48 h,可实现出水COD浓度、硫化物浓度和挥发酚浓度分别为70~300 mg/L、0~5.6 mg/L和1.0 mg/L,去除率分别为80%~97%,94%~100%和98%~99%。当生化系统受到污染负荷冲击时,COD和硫化物处理能力3 d后能恢复正常。     

炼油污水深度处理回用研究

炼油污水经二级处理后 ,再用粗粒化滤器 (无烟煤)过滤 ,大孔树脂进行进一步吸附处理 ,从而使该废水达到回用标准 ,可以回用于生产。     

高效生物氧化法预处理高浓度炼油污水

针对炼油装置生产过程中产生的碱渣类高浓度污水对现有二级污水厂造成的冲击问题,本着分水分治的原则,将此少量的高浓度污水进行预处理后再进入原有污水厂进行处理。采用生物氧化法结合高效耐盐菌种和生物强化模块等措施对高浓度污水进行预处理,工程运行结果表明,经过预处理后的高浓度污水水质达到现有污水厂的进水水质要求,保证了污水厂处理装置的稳定运行。     

多级生物处理-Fenton流化床处理炼油污水

采用多级生物处理-Fenton流化床组合工艺处理某石化企业的炼油污水,重点考察了水力停留时间对多级生物处理系统的影响以及p H、n(H_2O_2)/n(Fe~(2+))、H_2O_2投加量对Fenton流化床处理效果的影响。结果表明,在最佳工艺条件下,当组合工艺总水力停留时间为45 h时,出水COD始终低于30 mg/L,平均COD去除率达到96.54%;出水氨氮维持在0.05 mg/L,平均氨氮去除率为99.72%,处理后出水水质满足《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的一级排放标准。     

内循环BAF+水解酸化工艺预处理高浓度炼油污水

采用内循环BAF+水解酸化工艺对高浓度炼油污水进行预处理,研究了二者在炼油污水处理中的性能。研究结果表明,该预处理工艺能有效地降低炼油污水中的有机物浓度,污水经过处理后,出水COD、挥发酚、氨氮平均值分别由进水的3 197、17.7、114 mg/L降低至655、0.47、59.6 mg/L,平均去除率分别达到79.5%、97.3%、47.8%,预处理系统性能良好,效果令人满意。     

基于CASS工艺的炼油污水生化处理研究

介绍了炼油厂炼油污水的生化处理工艺。具体阐述了污水处理中CASS工艺的特点、结构。以四川某炼油厂为例介绍了CASS工艺在炼油厂污水处理中的运用。运行结果表明,CASS生化处理系统具有较好的硝化与反硝化功能,对炼油厂的污水处理完全能够达到国家一级排放标准。     

曝气生物滤池处理炼油生产废水

炼油厂加氢裂化、加氢精制和铂重整等装置排水中酚的质量浓度大于100mg/L,采用曝气生物滤池及利用生活污泥培养的菌种对其进行预处理,取得如下结果:在水力停留时间为2.0h,曝气量为0.25m3/h,pH值为7.0～8.0,温度为25～40℃,DO的质量浓度大于2.5mg/L的条件下,处理后出水的酚和COD平均质量浓度分别为8.5mg/L和140mg/L,平均去除率分别大于90%和70%。     

炼油厂酸性废水及碱渣综合处理技术的改进

该公司以低硫含量的大庆原油为原料,DCC-Ⅱ型催化裂解酸性废水汽提工艺所产H2S量不足以维持制硫磺装置,而焚烧后排放大气的SO2又超标。用西安湘德环保科技有限公司酸性水脱硫专利技术,处理后的净化水pH=9~10,硫化物质量浓度<60mg/L,但氨氮浓度>600mg/L。将该工艺由先脱氨后脱硫改造为先脱硫后脱氨后,氨氮质量浓度降到30~80mg/L,其余指标合格不变。     

石油炼化废油泥、油渣的无害化处置研究

我国的石油炼化企业每年产生大量的废油泥、油渣,本研究通过对综合利用后的残渣进行鉴定,认为其不再属于危险废物,可进一步加以利用,这是一种先综合利用后无害化处理的处置方法。     

水解-好氧接触氧化处理炼油废水研究

针对炼油废水可生化性差的特点,采用水解—好氧接触氧化工艺进行处理。结果表明,废水经水解处理后,COD和石油类的去除率分别达到46.5%和67.3%,废水的B/C由进水的27.9%提高到34.4%。不仅废水的污染程度得到了一定的降低,而且其可生化性也得到了较大的改善,再经后续的好氧接触氧化处理使废水的COD、石油类和氨氮等主要指标分别低于115mg/L、6.8mg/L和12.7mg/L,优于国家二级排放标准。     

炼油废水生化污泥絮凝处理试验

针对炼油废水生化污泥含水率高、脱水困难等问题,进行了污泥絮凝处理试验研究。试验结果表明阳离子聚丙烯酰胺(CPAM)是炼油废水生化污泥处理的理想絮凝剂。生化污泥经絮凝处理后,污泥具有良好的沉降性能和脱水性能,过滤脱水后,污泥的含水率可从94%~99.8%降低到70%~85%,降低了污泥的含水率和体积,便于运输和最终处置。     

由甘蔗制糖滤泥浸取天然高级烷醇

采用二次溶剂浸取法,以氨水作为一次浸取溶剂,石油醚作为二次浸取溶剂,从甘蔗制糖滤泥中浸取天然高级烷醇,研究了反应温度、反应时间、溶剂浓度等因素对天然高级烷醇浸出率的影响. 结果表明,以25%~28%的氨水溶液作为一次浸取溶剂,在90℃的条件下浸取滤泥3 h,然后再用石油醚作为二次浸取溶剂,在60℃的条件下浸取上步所得的滤渣2 h,高级烷醇的总浸出率可达90%左右.     

典型炼油装置硫化亚铁自燃分析及对策

从事故案例出发,针对典型炼油装置中硫化亚铁自燃事故进行了从物质的产生到对策措施的全面探讨。通过对装置腐蚀现状的分析得到硫铁化合物的生成原因及过程,并对事故产生的主要原因进行了分析,揭示了对其自燃能够产生影响的几点因素并最终提出了防止自燃的对策措施。     

炼厂污水水质的变化及处理技术变革

炼油企业发展壮大与水资源严重短缺矛盾日益尖锐,这就迫切需要对炼厂污水处理技术进行研究开发。本文简要介绍了炼油厂污水的主要特征及炼厂污水的来源与分类,并对炼厂各类污水的处理技术进行了综述。     

炼油碱渣废水处理萃取剂反萃再生实验研究

研究了磷酸三丁酯 (TBP) 煤油络合萃取剂的再生问题。萃取剂采用碱洗反萃的方式再生 ,系统地研究了反萃再生条件对萃取剂再生效果的影响。实验表明 ,经三级错流萃取后萃取剂含酚量可由约 6 0 0 0 0mg/L降至10 0 0mg/L以下 ,满足了萃取剂循环使用的要求     

化学萃取法处理高浓度含酚废水的研究

本文用三辛胺萃取高浓度含酚废水,获得了较高的脱酚率。试验过程中考察了剂水比,废水的ｐＨ值,搅拌时间及搅拌速率对萃取效果的影响,确定了操作条件。试验结果表明,三辛胺是一种良好的工业脱酚萃取剂。