改性AC发泡剂对PVC木塑复合材料性能影响

采用动态热流式差示扫描量热仪对自制改性偶氮二甲酰胺(AC)发泡剂进行了分析,并研究了其用量对聚氯乙烯(PVC)木塑复合材料力学性能的影响。结果表明,该改性AC发泡剂的分解温度在165~187℃,与传统AC发泡剂相比,分解温度降低约40℃,且峰值放热量降低了39.5%;改性AC发泡剂的平均发气量为189 mL/mg;扫描电子显微镜分析表明,添加1.2份改性AC发泡剂时获得的PVC木塑复合材料的泡孔致密均匀,明显优于未改性的;与未发泡的材料相比,添加1.2份改性AC发泡剂时,PVC木塑复合材料的冲击强度提高了34.6%,表观密度降低了22.5%。     

木粉对PVC木塑复合材料力学性能影响

采用电镜扫描观察了3种木粉的纤维细胞尺寸及其木粉微观形态。研究了木粉粒度、微观特性以及木粉添加量对了聚氯乙烯（PVC）木塑复合材料力学性能的影响。结果表明，木粉表面裸露的微细纤维增加和粒度减小，有助于提高木塑复合材料力学强度；加入少量木粉使木塑复合材料力学性能降低，但随着木粉添加量的增大，木塑复合材料的抗弯性能和拉伸强度上升；木塑复合材料的冲击强度随木粉含量增加而下降。     

AC发泡剂的改性

通过添加氧化锌，过氧化锌等化学品，对ＡＣ发泡剂进行改性。     

发泡剂对木塑复合材料界面性能的影响

以聚氯乙烯(PVC)基木塑复合材料(WPC)为研究对象,通过单因素试验法研究WPC中的发泡剂用量对WPC界面性能的影响,并通过物理性能、力学性能、界面相容机理以及界面结合性能等对WPC的界面性能进行表征。结果表明:当发泡剂用量为1.0份时,木粉与PVC树脂之间的界面相容性良好,界面结合力最强,且其物理力学性能较好。     

PVC基木塑复合材料力学性能的研究

利用胺类改性剂M处理木粉,研究了改性剂M和力学性能改性剂丙烯腈-苯乙烯共聚(物AS)的用量对聚氯乙(烯PVC)基复合材料力学性能的影响。结果表明:随着改性剂M用量的增加,复合材料的拉伸强度、无缺口冲击强度、弯曲强度以及弯曲模量都呈先上升后下降的趋势,且当M用量略大于2%时达到最大值;随着AS用量的增加,复合材料的拉伸强度、弯曲强度及弯曲模量都呈逐渐上升的趋势,无缺口冲击强度呈逐渐下降的趋势到,8%时趋于平缓。     

PVC基木塑复合材料界面结合改性研究进展

基于机械互锁理论、浸润性理论、化学键理论及Lewis酸碱理论四种界面结合理论有针对性地阐述了聚氯乙烯(PVC)基木塑复合材料界面改性方法的研究进展,并补充了近几年来创新性的辅助式改性方法,通过总结不同改性方法之间的优缺点,提出了PVC基木塑复合材料界面改性存在的问题及研究方向。     

PVC木塑复合材料的耐热增强改性

采用模压成型制备了一系列聚氯乙烯(PVC)/氯化聚氯乙烯(CPVC)配比不同、无机刚性粒子含量不同的木塑复合材料。通过力学性能测试、热变形温度测试、扫描电子显微镜观察等手段对上述木塑复合材料的耐热性及力学性能进行了研究。结果表明,CPVC和无机刚性粒子均显著改善了PVC木塑复合材料的耐热性和力学性能。与PVC木塑复合材料相比,当PVC/CPVC配比为50/50,白云母或凹凸棒土的用量为3份时,改性木塑复合材料的热变形温度分别提高了14.3℃和19.7℃,且力学性能较好。凹凸棒土对木塑复合材料的耐热增强改性效果优于白云母。     

GF及偶联剂改性PVC/稻壳木塑复合材料

采用模压成型的方式、通过实验探索玻璃纤维(GF)含量及偶联剂处理对聚氯乙烯(PVC)/稻壳木塑复合材料的力学特性和耐磨性的影响。实验结果表明:PVC/稻壳木塑复合材料的硬度随GF含量增加呈现先减小后增大的趋势。GF含量在15%以下时,随着GF用量的增大,木塑复合材料的拉伸强度与冲击强度总体上随之变大,超过15%则随GF含量增大而减小。而弯曲强度出现先减后增的趋势,弯曲弹性模量则与之相反。木塑复合材料的耐磨损性在GF含量为15%时最佳,摩擦系数在10%时最大。合适的偶联剂处理能增强木塑复合材料的力学性能和耐磨性。其中γ–氨丙基三乙氧基硅烷(KH550)的增强效果比较好,钛酸酯不能提高PVC/稻壳木塑材料的力学性能和耐磨性。     

木粉和发泡剂对PVC基木塑复合发泡材料性能的影响

以木粉、聚氯乙烯树脂、发泡剂等为原料,通过连续挤出得到发泡木塑复合材料。对木粉的热失重、复合发泡材料的泡孔形态、力学性能进行了测试。结果表明:发泡剂用量不应超过1phr;在本实验范围内,木粉粒径的减小会使发泡更容易,材料的力学性能得到改善;木粉粒径对泡孔形态和力学性能的影响有一个最佳范围,即20~80目。     

AC发泡剂的改性

本文分四个主要方面来叙述AC发泡剂的改性。其改性目的在于扩大应用领域,增加新品种,优化发泡制品以及加速AC产品系列化。     

发泡剂对人造革发泡倍率与泡孔结构的影响

对比分析了纯放热性发泡剂AC与吸－放热复合发泡剂DDL－105的分解与发泡特性。详细比较了以这两类发泡剂在相同配方和加工条件下样品的发泡倍率、泡孔结构差别以及对温度和时间的依赖关系。     

纳米氧化锌/AC复合发泡剂在PP发泡中的应用研究

在AC发泡剂中添加纳米氧化锌,研究了纳米氧化锌对AC发泡剂分解的促进作用。结果表明,在AC发泡剂中添加纳米氧化锌的样品,其初始分解温度明显低于未添加纳米氧化锌的AC发泡剂。添加纳米氧化锌的AC发泡剂的分解速度明显高于未添加纳米氧化锌和添加微米氧化锌的样品。还研究了AC/ZnO体系在PP中的发泡倍率,添加纳米氧化锌的样品,发泡倍率明显高于未添加纳米氧化锌和添加微米氧化锌的样品。     

双氰胺改性偶氮二甲酰胺在聚丙烯中的发泡特性研究

以偶氮二甲酰胺（AC）为参照,通过TG、DSC、动态粘弹性分析和发泡体系熔体回弹高度差测试,研究双氰胺改性AC发泡剂的分解温度,放热量及其在各种聚丙烯基体中的发泡特性。     

PVC/WF复合发泡材料的研究

采用一步模压法制备聚氯乙烯/木粉(PVC/WF)复合发泡材料,研究木粉(WF)的预处理、用量及粒径对PVC/WF复合发泡材料力学性能、尺寸稳定性、密度、吸水性及吸油性能的影响,并通过扫描电镜(SEM)对其泡孔结构进行分析.结果表明:WF经预处理,PVC/WF复合发泡材料拉伸强度有所增强,密度和吸水率略有减小,吸油性尤明显变化,耐热性稍有降低;随着WF粒径的增加,PVC/WF复合发泡材料的密度、吸水率、吸油率和线性收缩率均增大,拉伸强度从1.25MPa增大到1.78 MPa,断裂伸长率随之减小;随着WF含量增加,PVC/WF复合发泡材料密度和吸油率均明显增加,拉伸强度也随之增大,线性收缩率减小,吸水率先增大后减小,WF质量分数10%时吸水率最大.     

改性木粉／PVC复合材料的性能研究

讨论了利用接枝的方法改性木粉，提高其与PVC树脂的界面粘合性，利用XPS验证接枝结果；测试了复合材料的拉伸、弯曲、冲击性能；比较了硅烷偶联剂处理、碱浸泡与硅烷偶联剂双重处理、接枝改性三种木粉处理的优劣。     

聚氯乙烯泡沫人造革的发泡问题

论述了聚氯乙烯（PVC）人造革的发泡机理,分析了离型纸工艺和压延工艺中的对发泡有影响的因素,提出了生产中需要控制的要点。     

反应介质对制备AC/MMT复合发泡剂的影响

分别以水/二甲基亚砜(H2O/DMSO)、超临界二氧化碳为介质,将偶氮二甲酰胺(AC发泡剂)插层到蒙脱土(MMT)层间,制备得到AC/MMT复合发泡剂。通过红外光谱、热失重、X射线粉末衍射、扫描电子显微镜等方法对产品进行表征,考察反应介质对AC/MMT复合发泡剂中AC发泡剂插层量、AC发泡剂分解温度以及MMT形貌的影响。研究表明,两种介质均能成功制备得到AC/MMT复合发泡剂,以超临界二氧化碳为介质时钠基蒙脱土(Na-MMT)中AC发泡剂插层量最大,为14.34%;Na-MMT中AC发泡剂的分解温度主要受反应介质的影响且以H2O/DMSO为介质时AC发泡剂的集中分解温度由226℃降低至173.21℃;两种反应介质均能够改善MMT的团聚结构,以超临界二氧化碳为介质时更能够使得MMT结构变得蓬松、无序。应用于聚丙烯发泡材料中效果良好。     

发泡剂类型对聚乙烯醇发泡行为的影响

采用挤出发泡法制备了不同聚乙烯醇（PVA）发泡材料,利用差示扫描量热仪、热重分析仪、扫描电子显微镜等研究了放热型、吸热型、热平衡型及反应型发泡剂对PVA发泡行为及性能的影响。结果表明,加入不同发泡剂提高了PVA的结晶度及起始结晶温度,但基体的热稳定性却有不同程度的降低,吸热型发泡剂对PVA基体热稳定性影响较低,反应型发泡剂制备的PVA发泡体系热稳定性最差;反应型发泡剂制备的PVA发泡体系泡孔均匀,密度远远低于其他发泡体系,但力学性能较差。     

聚氯乙烯人造革压延发泡工艺探讨

分析了纯放热性发泡剂AC与吸—放热复合发泡剂DDL-l05、DDL—107的分解特性和发泡特性。通过改变工艺条件和基础配方，探讨PVC相对分子质量、发泡剂分解特性、DOP用量、CaCO3用量对人造革发泡倍率、泡孔结构的影响，发现DDL-l05、DDL-107、AC三种发泡剂的发泡特性与其分解特性对应，选择PVC S700为基料，及适量DOP和CaCO3，发泡倍率与泡孔结构较理想。