连铸异型坯凝固过程的数值模拟

为了解决连铸异形坯的表面及内部裂纹问题,以实测异形坯连铸工艺参数作边界条件,采用有限元方法,利用ANSYS商业软件对铸坯的凝固发展过程进行了数值模拟,模拟结果与实测铸坯表面温度吻合.计算结果表明,对于SS400异型坯,在当前的工艺条件下,仅有圆角处的表面温度在二冷区中前段,温度处于高温塑性区,铸坯的其他部位表面温度均落在相应钢种的低温脆性区.因此二冷区可以进一步采用弱冷方式,使异型坯在二冷段和矫直辊前的表面温度处于高温塑性区.     

复式结晶器内钢液凝固过程的数值模拟

为了检测结晶器的热流分布，在复式结晶器非金属材料段不同位置埋设热电偶，测定了结晶器的温度场，并在此基础上建立了描述复式结晶器内方坯凝固过程的三维数学模型。应用CFX商业软件计算了结晶器内钢液的流场和温度场，并从理论上分析了复式结晶器内钢液凝固过程对铸坯凝固组织的影响。计算和实验结果表明：采用复式结晶器后，结晶器非金属材料段钢液的平均温度梯度约为0．9℃／mm，铸坯的面等轴晶率约为80％。     

异型坯连铸结晶器内流场

经过数模和水模研究得到:影响异型坯结晶器内流场,结晶器腹板处上、下回流区的大小及结晶器液面波动的因素有:水口开孔的夹角、水口的出口倾角、铸坯拉速及水口浸入深度.在工作拉速时,采用120°夹角、出口倾角为9°、浸入深度为75mm(换算到原型为150mm)的水口,结晶器内的流体的流动状态较为合理.     

宽板坯连铸结晶器内钢水流动的数值模拟

以150mm×1600～3250mm宽板坯连铸结晶器为研究对象,利用大型商业软件ANSYS CFX10.0建立了1个三维有限体积模型,对结晶器内钢液的流动进行数值模拟.研究了拉速、浸入深度、水口倾角、断面宽度等工艺参数对结晶器内流场和窄面冲击压力的影响.结果表明:随着拉速的增大,表面流速和钢液对窄面的冲击压力都显著增加,采用较大的水口倾角和浸入深度,可以抑制液面波动,减少卷渣.     

板坯连铸结晶器内钢水流场和传热凝固数值模拟

 以鞍山钢铁集团公司中薄板坯连铸机为研究对象,利用商业软件CFX44对结晶器内钢水流场和传热凝固进行了数值模拟,主要研究了三孔浸入式水口的冶金特征及其对结晶器内钢水流场和温度场的影响。结果表明,采用三孔浸入式水口可以优化结晶器内钢水流场和温度场,稳定坯壳发育和成形,防止拉漏。     

结晶器内异型坯应力与裂纹关系数模研究

针对马钢三钢厂异型坯结晶器,建立了相应的数学模型,利用有限元软件ANSYS的流热耦合功能计算了钢水的凝固过程,采用等效比热法考虑了凝固潜热。在此基础上耦合计算了连铸坯的热应力,以及成裂指数,计算结果和现场规律吻合,为现场工艺优化提供很好的参考作用。     

异型坯连铸结晶器传热行为的数值模拟研究

利用ABAQUS有限元软件建立异型坯连铸结晶器铜板的三维有限元模型,并通过ABAQUS用户子程序施加传热边界条件,对现有的异型坯结晶器铜板温度场进行数值模拟研究,重点分析铜板热面温度的分布规律,并对其进行优化,得到合理的温度场分布.给出了水槽和水孔中冷却水流速、铜板厚度以及拉坯速度等工艺参数对结晶器铜板温度场的影响规律...     

板坯结晶器钢水凝固的数值模拟

以实测结晶器铜板温度计算的热流量作边界条件,采用有限元方法,建立了结晶器内凝固传热方程,对凝固传热方程进行了离散化,利用ANSYS商业软件进行求解,得到凝固坯壳的应力、应变情况,从而确定连铸结晶器壁的合理锥度。     

结晶器内钢水凝固传热数字描述的发展

计算机技术和数学理论的发展,结晶器内钢水凝固传热数学模型也从最初的解析法向数值计算法发展,综述了结晶器内钢水凝固各区及界面的传热数学模型的发展。     

结晶器钢水注入和凝固新模拟方法的开发

过去几十年，对连铸结晶器的钢水注入和凝固过程的数学模型进行过许多研究．也开发出了许多模型。传统的结晶器钢水注入模型大多数都是基于显方案．而大多数凝固模型都基于隐方案的．钢水注入和凝固都是在结晶器内完成的。为了解决这个问题，开发了—种新的组合方法。     

异型坯结晶器喂稀土丝试验研究

在SS4 0 0钢中进行了异型坯结晶器喂稀土丝工业试验 ,结果表明 :稀土在异型坯中的分布较均匀 ,稀土回收率为 81 .9%～ 87.1 % ,硫化物球化良好 ,提高了H型钢的低温冲击功     

菜钢异型坯连铸机钢水恒温浇注研究与控制

为了提高钢水温度合格率和铸坯质量，稳定生产组织，对异型坯连铸机钢水浇注温度波动变化规律进行了研究。分析了影响钢水温度波动的主要因素，针对各种影响因素，制定并实施了相应的控制措施，取得了良好的效果。     

板坯连铸机结晶器内流动及传热过程的数学模型

应用三维流场和温度场计算特性,对首钢第二炼钢厂的板坯连铸机结晶器内钢液的流场和温度场进行了模拟研究,通过研究得到了在现有操作条件下结晶器内钢液的流动特征及温度分布情况,同时确定出它们对铸坯的影响,为进一步优化操作参数提供了依据。     

板坯连铸结晶器内钢液流动数值模拟

利用商业软件ＰＨＯＥＮＩＣＳ，建立一个三维有限差分模型，对板坯连铸结晶器内钢流流动进行数值模拟，重点研究了浸入式水口结构尺寸和工艺参数对连铸结晶器内液面紊动能和窄面冲击压力分布影响，同时还将计算结果与水模实验结果进行了比较，二者吻合较好。     

连铸工字形异型坯腹板中心裂纹研究

通过现场调研和工艺参数统计，分析了Mn／S、S、P、拉速、连铸二冷设备等对异型坯腹板中心裂纹的影响，在此基础上提出了改进建议。     

开合式水冷模铸异形坯轧制H型钢研究

为了解决轧制H型钢所用坯料与多规格、小批量的市场需求的矛盾，提供一种经济的供坯方法，开发了开合式水冷模铸异形坯技术。生产实践证明，用开合式水冷模铸异形坯轧制凸缘断面型钢，比连铸异形坯和矩形坯更适应多品种、小批量的要求，型钢厂可获得巨大的经济效益。异形坯的表面和内部质量高于模铸坯，生产成本低于连铸异形坯，生产线建设费用是连铸异形坯的5％以下。     

板坯连铸结晶器内钢液流动过程的模拟仿真

板坯连铸结晶器内钢液的流动方式对去除钢水中夹杂物，防止残渣和保护渣卷入钢水，防止注流冲刷凝固固造成漏网和拉裂很重要。本文开发了描述结晶器内三维湍流流动的数学模型和计算程序Ｍｏｕｌｄ１．０，对结晶器内的流动现象进行了模拟研究，观察了双侧孔浸入式水口的张角和浸入深度及浇铸速度对结晶器内流动行为的影响。计算模拟结果与实测结果进行了比较。     

莱钢1#异型坯连铸的生产实践

阐述了莱钢1#异型坯连铸的技术特点及关键技术,探讨了目前异型坯生产存在的主要质量问题,腹板裂纹、划痕、漏钢的产生原因及预防措施。     

莱钢异型坯连铸机恒速浇注研究

为提高异型坯连铸机拉速的稳定性,实现恒速浇注,稳定生产组织,提高铸坯质量,通过对影响异型坯连铸机拉速稳定的因素研究,针对各种影响因素,制定、实施了相应的控制措施,取得了良好的效果。