磺化反应器研究进展

磺化反应器是磺化反应的核心之一,磺化反应器的结构特点、传热、传质性能等直接影响到磺化产品的质量和选择性.本文介绍了磺化反应器的发展历程及现状,对各种磺化反应器的性能及特点分别进行了阐述,讨论了现有磺化反应器的优点以及局限性,并指出今后磺化反应器的改进及开发研究方向.     

双膜式三氧化硫磺化反应器模型研究(上篇)

本文研究建立了双膜磺化反应器模型,用以表征反应器中转化率、温度及压力等随塔长的分布为气体和液体的流动状态、物性参数、液膜的组成及系统中其他参数的函数,并预示反应器中其特征分布与工艺操作参数之间相对应的函数关系。模型计算结果与生产装置实测数据较接近。模型的研究对磺化反应器的结构及其工程设计以及在生产操作过程中工艺参数的优化、提高产品质量具有指导意义。     

表面活性剂生产过程中的磺化反应及其反应器的作用

阐述表面活性剂生产中的连续磺化法的工艺流程及磺化反应的机理,介绍了几种目前世界上广泛用的磺化反应器,重点分析了磺化降膜反应器的原理、构造及其在表面活性剂生产过程中的作用。     

三氧化硫磺化装置的核心设备——磺化反应器

指出SO3磺化装置的核心设备--磺化反应器的几种型式.着重介绍了降膜式磺化反应器,特别是多管膜式磺化反应器.对两种型式的降膜式磺化反应器即双膜式和多管膜式磺化器进行了比较,并提出多管膜式磺化反应器的一些建议改进.     

三氧化硫双膜磺化新工艺在我厂合成洗涤剂生产上的应用

一、概述三氧化硫双膜磺化是合成洗涤剂（烷基苯磺酸钠）生产上的一项新工艺。与发烟硫酸磺化工艺相比，具有产品纯，硫耗低，无废酸，耗碱省等优点。因此，对三氧化硫双膜磺化工艺和设备的研究，在国内外均受到普遍的重视。我国山西日化研究所于1971年开始进行研究，并建成一座生产规模相当于年产3000吨的23型浆状洗涤剂车间，进行三氧化硫双膜磺化实验室和扩试规模的试验，采用了膜间距8毫米，有效高度2.1米反应器，液体分布用内装惰性微粒的多孔分布盒，气体分布也采用多孔分布，并采用二次保护风，取得较好效果，于1975年5月通过鉴定。我厂于1972年开始，进行三氧化硫磺化生产试验，1973年生产了25型洗衣粉409吨，1974年生产了660吨。当时由于磺化器的结构和工艺上都存在一些问题，1975年我们根据山西日化所、上海合洗厂等单位科研成果，又总结了我厂生产经验，对原有的三氧化硫双膜磺化工     

膜生物反应器在废水处理中的应用

膜生物反应器 (MembraneBio -Reactor ,MBR)是一种传统活性污泥法的改进技术 ,它应用于给水和废水处理的研究发展过程。介绍了膜生物反应器的发展状况、结构形式、优点和应用领域。     

对甲苯磺酸合成工艺的研究进展

从液-液和气-液反应两方面综述了甲苯磺化合成对甲苯磺酸的磺化工艺,介绍了过量硫酸、氯磺酸、液相三氧化硫(SO3)、气相甲苯和气相SO3等磺化工艺,并探讨了气相SO3磺化工艺中釜式反应器、降膜反应器和喷射环流反应器的优缺点。最后就甲苯磺化合成对甲苯磺酸的磺化工艺进行了展望。     

一种新型的燃料电池用质子交换膜--磺化聚酰亚胺膜

综述了磺化聚酰亚胺作为质子交换膜燃料电池中膜材料的研究概况。介绍了其制备方法,总结了磺化聚酰亚胺结构对膜性能的影响。重点讨论了提高磺化聚酰亚胺质子交换膜电导率的途径和影响水解稳定性的因素,结果表明：纳米孔和相分离结构有助于提高质子电导率;磺化聚酰亚胺的水解稳定性不仅与吸水率有关,还与分子链的柔性和二胺单体的碱性有关。     

磺化反应器进展

介绍了磺化反应器经历的釜式、泵式、膜式、喷射式以及高压湍流管式等的发展历程。着重论述了降膜式和喷射式磺化反应器,分别对两种类型的降膜式磺化反应器(多管膜式和双膜式)以及三种类型的喷射式磺化反应器进行了比较,并对磺化反应器的发展前景进行了展望。     

重质磺酸盐的应用对磺化技术的挑战

介绍了国内烷基苯的生产技术和生产能力以及重烷基苯的组成,重烷基苯磺酸盐、其他种类的重烷基苯磺酸盐和石油磺酸盐等在洗涤剂、润滑油添加剂、油田三次采油和稠油开采技术中的应用。叙述了国内三氧化硫磺化技术的发展、磺化反应器的各种形式以及重烷基苯和石油馏分的磺化。对开发和改进磺化技术及磺化反应器提出了建议。     

三氧化硫磺化技术在国家科技攻关项目中的回顾和展望

介绍了国家科技攻关项目中有关三氧化硫磺化技术的情况,如多管膜式磺化反应器及磺化装置的国产化、计算机技术在三氧化硫磺化中的应用、AOS和MES的新产品开发和石油磺酸盐的研制及其在三次采油中的应用等。介绍了国家“七·五”攻关项目以来有关三氧化硫磺化技术及其发展情况。     

泰勒流反应器的流动及反应特性

利用由静态混合器、喷嘴和分气盒组成的新型布气装置在搅拌釜式反应器中诱导生成泰勒流,对反应器流动特性及反应特性进行了实验研究。结果表明,与常规搅拌釜式反应器相比,泰勒流反应器内物料流动更加接近于平推流流型,泰勒流的生成在反应器内构建出局部平推流区域,降低了物料返混程度。反应器反应性能因流动特性改变而得以增强,相同实验条件下,在泰勒流反应器中进行的蔗糖水解反应转化率比在常规搅拌釜式反应器中高出26.7%。在一定操作范围内,局部平推流区域和反应转化率均随搅拌转速或进气量的增加而增大。泰勒流反应器可简化为平推流区和全混流区并联的流动模型,推导出了反应转化率与平推流区域占反应器总体积比率之间的关联关系。     

三氧化硫磺化装置的优化设计

简述了三氧化硫磺化技术的发展历程、三氧化硫磺化装置的现状;分别从不同工艺技术单元、磺化关键设备一磺化反应器和控制系统等方面论述了三氧化硫磺化装置的优化设计,节省能源消耗,降低了生产成本,实际生产过程容易控制,保证磺化产品质量有了进一步的提高。     

高固含率三相鼓泡淤浆反应器气液传质研究及其采用两种气体分布器的比较

以空气-水-黄沙以及空气-液体石蜡-黄沙两种系统为对象，在常压下用溶氧仪研究了采用小孔式及金属烧结板两种分布器的高固含率三相淤浆反应器的气液传质特性，以及固含率和表观气速等因素对容积气液传质系数kLa的影响，最后得到采用上述两种气体分布器的高固含率三相淤浆床关于容积气-液传质系数的经验关联式。实验证明，金属烧结板具有更好的气液传质特性。     

三氧化硫磺化技术进展

综述了三氧化硫磺化在染料中间体生产中的应用和技术进展。其技术进步主要是：1)改善磺化反应的工艺条件、提高产品收率、减少废酸；2)优化反应器的设计，提高设备的传质和传热效率；3)选择新的络合物或催化剂，使产物的选择性提高。同时，还介绍了一些典型的磺化工艺流程和反应装置。     

Partial oxidation of propane to acrolein in a membrane reactor – Experimental data and computer simulation

Acrolein is synthesized in a tubular membrane reactor with a porous membrane acting as oxygen distributor at 450–550 °C with the catalyst Ag_0.01Bi_0.85V_0.54Mo_0.45O₄ by direct partial oxidation of propane. The reaction in the membrane reactor is compared with the reaction in the classical co-feed reactor. If the oxygen is dosed through the porous reactor wall to the tube side of the reactor, higher acrolein yields and selectivities are obtained. The catalyst is located inside the tube, where the propane streams through. For the simulation – based on a kinetic model – the membrane reactor was partitioned into 14 separate sections through which the oxygen supply takes place. In accordance with the experiment the simulations show that the acrolein selectivities will increase if the oxygen is dosed through the reactor wall acting as membrane oxygen distributor.     

脂肪酸甲酯磺化新工艺

根据脂肪酸甲酯气相SO3磺化的机理。研究开发了一种甲酯磺化新工艺，以结构简单、紧凑、操作稳定的高气液比喷射反应器为横化装置，对脂肪酸甲酯进行连续的SO3气相磺化，实验取得较好的结果。甲酯最高转化率为95％，SO3转化率则达99％，与膜式反应器相近。     

Gas entry effects in fluidized bed reactors

Experimental results from an X-ray study of gas bubbles entering a fluidized bed of two differently sized powders are presented and their significance for chemical reactions taking place in the distributor region of a fluidized bed reactor are examined using a simple two-phase model.     

An analysis of the falling film gas-liquid reactor

A mathematical model of the falling film reactor is developed to predict the conversion and temperature distribution in the reactor as a function of the gas and liquid flow rates, physical properties, the feed composition of the reactive gas and carrier gas and other parameters of the system. Transverse and axial temperature profiles are calculated for the laminar flow of the liquid phase with concurrent flow of a turbulent gas to establish the peak temperatures in the reactor as a function of the numerous parameters of the system. The reaction rate in the liquid film is considered to be controlled by the rate of transport of reactive gas from the turbulent gas mixture to the gas-liquid interface. The governing equations are solved by reformulating the problem in integral equation form employing Green's functions. The predicted reactor characteristics are shown to agree with large-scale reactor performance, and the effects of the most sensitive parameters are elucidated to provide a basis for reactor optimization. Numerical results are presented for realistic sulfonation reactor conditions.