LF6型铝合金焊接角变形规律

采用动,静态相结合的方法对不同厚度ＬＦ６型铝合金平板的焊接角变形试验表明以堆焊,开坡口焊两种形式进行自动ＴＩＧ焊时,角变形是由温差或失稳引起的,从而得出其焊接角变形的规律,确定出平板状态下的临界板厚。     

航天用铝合金桁条焊接角变形规律研究

对不同厚度的5A06铝合金桁条焊后角变形进行了测量,并对其角变形变化规律进行了分析和总结,找出了影响桁务焊接角变形变化的关键因素,建立了桁条组件参数与焊前预置夹角关系数据库,用于指导实际工程生产.结果表明,桁条组件参数与焊前预置夹角关系数据库可有效指导桁条的加工和桁条组件的焊接.     

铝合金薄板焊接及其变形控制

本文对铝合金薄板(1.5～3mm)的焊接接头性能(机械性能和腐蚀性能)、焊接工艺、焊接变形及其控制进行了大量试验研究工作。为控制焊接变形所采取的工艺措施即采用线能量小的焊接方法、刚性拘束下进行焊接、编制合理的施焊工艺及程序,经气垫船模拟结构分段建造证明是合理的、行之有效的。     

铝合金多道次热变形过程的动态与静态软化

在Gleeble1500热力模拟机上，采用双道次间隙式等温热压缩试验，对1050、5182和7075铝合金多道次热变形过程中动态与静态软化特性进行研究，变形温度为300℃和400℃，应变速率为0．5s^-1，两道次间隙时间在30－120s内变化，每道次应变控制在0．4。结果表明，在400℃时，1050和7075铝合金流动应力由于结构软化而存在相当强的动态软化和奇异的静态软化，导致第二道次的起始流动应力比前一道次的起始流动应力低；对于所有合金，静态软化随着变形温度和道次间保温及停留时间的增加而增加，但是在同一变形条件下，5182铝合金的静态软化速率比1050和7075铝合金高。     

不同变形温度下7050铝合金的动态析出行为分析

研究了7050铝合金在不同变形温度下,纳米级析出相Mg Zn2粒子的动态析出行为。结果表明,7050铝合金热变形曲线的波动与动态应变时效无关,而是由铝合金动态再结晶导致。热变形促使Mg Zn2析出,且析出量随温度升高而减少,析出相在晶界处的尺寸要大于在晶内的尺寸。7050铝合金在高速变形中Mg Zn2相有两种形态,二者同基体的融合解决了变形过程中的裂纹问题。     

6082铝合金热变形过程中的动态再结晶行为

借助电子背散射衍射(EBSD)和透射电子显微镜(TEM)研究6082铝合金在623～773 K和0.01～5 s-1条件等温热压缩时的动态再结晶行为.结果 表明:6082铝合金真应力-应变曲线虽无明显单峰值特征,但仍发生动态再结晶,并且动态再结晶程度与Z参数紧密相关.在lnZ=24.9014(723 K,0.1 s-1...     

6016铝合金动态再结晶及变形晶粒预测模型

为研究铝合金在热加工过程中的晶粒尺寸特征,采用热压缩实验、数学建模及有限元模型相结合的方法,研究了6016铝合金在热变形过程中的动态再结晶和微观结构演变规律,构建了热变形过程中动态再结晶及变形晶粒尺寸数学模型。结果表明,升高温度、降低应变速率有利于促进动态再结晶的发生。将建立的6016铝合金动态再结晶和变形晶粒尺寸预测模型导入有限元软件中,可有效预测热变形过程中的晶粒尺寸,与实验的平均误差分别为12.37%和4.9%。该模型可实现微观组织预报的功能,为后续热变形晶粒尺寸调控及工艺优化提供数值模型。     

铝合金部件焊接变形的产生及控制

铝合金在焊接后会产生变形,这在很大程度上增加了焊后调修量,浪费了很多工时,严重时会导致生产进度延期.为了进一步解决铝合金焊接变形的问题,通过对焊接变形的影响因素进行分析,提出了防止焊接变形的方法及焊接顺序制定原则,对今后铝合金的焊接起到了一定的借鉴作用.     

汽车用铝合金氩弧焊接质量的控制方法

讨论了汽车工业用铝合金材料氢弧焊接过程中常出现的各种焊接缺陷,以及产生的原因。探讨了控制这些缺陷的方法。     

6061铝合金热变形行为及动态再结晶

通过Gleeble-3500热压缩模拟试验机对6061铝合金进行热压缩实验,借助金相显微镜和透射电子显微镜研究合金在变形温度为340～490℃,应变速率为0.001～1 s-1条件下热变形和动态再结晶行为.结果 表明:6061铝合金的动态再结晶行为对变形温度和应变速率十分敏感,温度的升高和应变速率的减小都会促进动态再结...     

Al-4.10Cu-1.42Mg-0.57Mn-0.12Zr合金热变形过程中显微组织动态演化的表征(英文)

在Gleeble-1500热模拟机上对Al-4.10Cu-1.42Mg-0.57Mn-0.12Zr合金在变形温度300°C和应变速度10 s-1下进行热压缩变形,真应变分别为0.2、0.4、0.6和0.8。通过X射线衍射仪、扫描电镜和透射电镜研究合金变形过程中复杂的动态显微组织演变。结果表明:真应力随着应变的增加而迅速增大至峰值,之后随着应变的增加而趋于稳定,呈现动态软化特征。随着应变的增大,位错缠结成胞状与亚晶结构,表明变形过程中发生动态回复。动态析出相S相、θ相和Al3Zr相在变形过程中粗化速度加快。铝基体中析出连续的S相,并发现有不连续的S相在Al3Zr相附近和亚晶界处形核析出。Al3Zr相相对比较稳定,易于在位错和亚晶界处析出。流动软化机制是由于动态回复和动态析出导致位错密度减少而引起的。     

Manufacturing of aluminum alloy ultra-thick plates by multidirectional forging and subsequent rolling

1　ＩＮＴＲＯＤＣＴＩＯＮＡｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙｕｌｔｒａ ｔｈｉｃｋ ｐｌａｔｅｓｏｆｔｈｉｃｋｎｅｓｓｍｏｒｅｔｈａｎ 4 0ｍｍａｎｄｗｉｔｈｈｉｇｈｍｅｃｈａｎｉｃａｌｐｒｏｐｅｒ ｔｉｅｓａｒｅｔｈｅｍａｉｎｓｔｒｕｃｔｕｒａｌｍａｔｅｒｉａｌｓ,ｗ     

铝合金6061的热变形力学行为与微观组织演化规律

对于具有柱状晶的铝合金6061进行了圆柱体热压缩实验研究。通过实验获得了该种材料在不同温度不同应变速率条件下的真应力-应变曲线以及动态再结晶和晶粒细化的规律。应用峰值应力的实验结果计算出了该材料热变形过程的激活能,计算了每个实验条件的Z参数,得到了铝合金6061的热变形过程以及动态再结晶过程的主要特征变量作为Z参数的函数表达式。结果表明,当Z参数等于2×1026/s时热压缩实验过程动态再结晶引起的晶粒细化效果最好。     

半固态Al-6.6%Si合金的变形行为

分别对常规铸造Al 6.6%Si合金和电磁搅拌制备的半固态Al 6.6%Si合金试样进行了压缩实验 ,分析了它们的应力—应变关系和组织变化。结果表明 ,半固态Al 6.6%Si合金液固两相区压缩变形可分为触变流动初始阶段和稳定触变流动两个阶段。在触变流动初始化阶段 ,应力从零急剧增大到最大值 ,并在这个最大值上保持一段时间。在稳定触变流动阶段 ,随应变增加 ,应力缓慢下降 ,整个过程应力都大大低于常规铸造Al 6.6%Si合金压缩变形时应力。半固态合金在液固态两相区压缩变形后 ,其初生相微粒仍保持为球状 ,并且试样各处变形均匀。同时 ,对半固态合金变形中的初生相微粒簇现象和液固分离现象也进行了讨论。     

形变和时效处理对铝合金组织及性能的影响

研究了变形量及时效处理工艺对新设计铝合金性能的影响，并对其产生的原因作了初步的理论分析，结果表明，采用20％预变形和适当的时教处理，其强化效果最好。     

含两种尺度微裂纹的高强铝合金的断裂韧性模型

基于高强铝合金在断裂过程中萌生不同尺度微裂纹的机制, 用断裂力学建立两种尺度微裂纹影响应力应变场的规律, 导出高强铝合金拉伸延性与两种尺度微裂纹的关系,由断裂韧性与拉伸延性的关系建立了高强铝合金断裂韧性与双级微裂纹的非线性关系模型。 通过模型解析, 分析两种尺度微裂纹体积分数对高强铝合金断裂韧性的影响规律。 结果表明：随着一级微裂纹体积分数的增加, 材料的断裂韧性开始迅速下降, 然后缓慢降低; 在较大尺度微裂纹之间萌生小尺度微裂纹, 将显著降低合金的断裂韧性。 将高强铝合金的结晶相作为一级微裂纹,将弥散相和粗大析出相作为二级微裂纹, 预测高强铝合金断裂韧性随两种尺度相（微裂纹）的变化, 其规律与实验结果较为吻合。 利用模型解析与实验验证结果, 提出了改善高强铝合金断裂韧性的组织控制方向。     

7055铝合金高温塑性变形的热模拟研究

采用Gleeble-1500D热模拟机研究了7055铝合金在应变速率为0.01、0.1和1s-1、变形温度为300～450℃,最大真应变为0.7条件下的高温塑性变形行为,分析了合金流变应力与应变速率、变形温度之间的关系,计算了合金高温塑性变形时的变形激活能,并观察了合金变形过程中显微组织变化情况。结果表明:合金在热变形过程中流变应力随温度的升高而减小,随应变速率的增加而增大,7055铝合金的高温塑性变形行为可以用包含Zener-Hollomon参数的流变应力方程进行描述。该合金在实验条件范围内热变形以动态回复为主要软化机制并伴随极少量的再结晶发生。     

1235铝合金动态再结晶动力学模型及氧化夹杂的影响

通过Gleeble热模拟试验建立动态再结晶动力学模型,研究氧化夹杂对1235铝合金的动态再结晶行为的影响。研究表明,经不同净化处理的1235铝合金在热变形条件下均发生一定程度的动态再结晶。动态再结晶体积分数的计算值与实测值接近(相关系数R大于0.92),相关性高。在相同热变形条件下,含杂量越低,热压缩时动态再结晶的速度越慢,细小的夹杂物阻碍了动态再结晶晶粒的长大,再结晶晶粒细小。     

铝带坯双辊铸轧过程瞬态传热数学模型

采用拉格朗日随体坐标建立了铝双辊铸轧过程瞬态传热数学模型。在数学模型中考虑了金属凝固动力学条件和采用试验测定的辊/铝带坯界面接触换热系数边界条件,用有限差分方法对控制方程进行了数值求解,并由现场测试数据验证了传热数学模型的正确性。     

Al-5Zn-2Mg合金在动态回复过程中的流变软化与微观组织演变(英文)

将7005铝合金在变形温度为300~500°C、应变速率为0.05~50 s-1的条件下进行等温压缩实验,研究材料的流变应力行为及微观组织演变规律,使用金相显微镜(OM)、透射电子显微镜(TEM)、电子背散射花样(EBSD)等方法观察、分析热压缩试样。通过计算得到7005铝合金的激活能为147 kJ/mol,与纯铝的晶格自扩散能(142kJ/mol)相近。7005铝合金热变形过程中主要的恢复机制为动态回复。在高应变速率(50 s-1)条件下,试样由于变形温升的影响会发生流变软化。经过温升修正后,在较高变形温度下材料依然存在软化现象。通过微观组织分析可知,该现象主要与材料动态回复过程中晶界迁移引起的晶粒粗化有关。