小型珩磨头的钢球传动结构

汽轮机高低压主汽门、调节汽阀衬套等零件,其孔径尺寸多数为30～50mm,孔的长度为300～600mm,表面粗糙度值为Ra1.6μm,且表面氮化处理。通常这些零件是在立式珩磨机上完成精加工。 1.万向接头改用钢球传动 珩磨机所用珩磨头的主要特点是具有上下万向传动结构。常用的万向连接为十字滑块、球形传动销等方式。对于孔径在30mm,而长径比大于10的孔,其珩磨头结构尺寸小于25mm,万向接头尺寸更小,这对传动零件的刚度与强度不利。我们在自制小型珩磨头中试用φ4～φ5mm钢珠替代了万向接头新结构。该结构既     

核电主管道深孔大孔径套料技术研究

核电站主管道的内孔设计尺寸基本都超过φ700 mm,在AP1000主管道深孔加工技术基础上,对CAP1400主管道的深孔加工进行优化研究,可实现套取芯棒直径大于φ500 mm,内孔直径一次加工大于φ600mm的套料加工。     

小型多轴钻夹总成结构设计

图1所示为菜农机产品上的齿轮。要求在齿轮毛坯端面上φ62mm处钻20个均布的φ6_0~(+0.15)mm孔,然后车去内部多余金属,作为离合传动之用。     

支撑式油气管道机器人机构牵引设计与仿真研究

本文对应用于直径为φ600mm～φ700mm油气管道机器人进行机构设计及运动控制研究。首先,通过分析现有管道机器人的工作原理,依据课题技术指标,设计了支撑式自适应管道的机器人结构,并详细介绍了其变径和传动原理。其次,建立了管道机器人在管道空间的运动学方程,分析了机器人姿态偏转问题,列出了机器人静力学平衡方程,对机器人通过管道时各行进轮的速度进行分析。再次,采用ADAMS的参数化建模及二次非线性规划算法优化机器人的变径机构,通过对比传动方案,优化了传动机构;借助虚拟样机技术,对机器人的变径范围、行进速度及牵引力进行仿真分析,得到机器人的变径范围可达到φ600～φ700mm,行进轮速度可达到1.196m/min,牵引力为109.0N,验证了设计的合理性。     

ZN3040×(?)型摇臂钻床

南京第四机床厂研制的该钻床是在Z3035B×12型摇臂钻床的基础上,改进设计的一种在主轴变速时采用电磁离合器和制动器的机械操纵式摇臂钻床。该机床主传动电机功率24/3kW;在抗拉强度为500～600Pa的钢材上能钻φ40mm 的孔,在普通灰铸铁上钻φ58mm 的孔;主轴变速范围43～2058r/min,共12级。它具有钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、刮平面和攻丝等多种作业功能。配有快换夹头及可倾式工作台,能不停车快速更换刀具;还可与该厂研制的 TJK12500型数控工作台相结合使用,可兼作铣床和数控钻床之用,以提高工效,扩大其使用范围。     

加工深孔螺旋油槽

1.加工要求图1所示零件属于长套、深孔类零件,材料为HT200,生产类型为批量生产。应用在钻探设备结构中,主要起引导钻杆的导向作用和增强钻杆刚性的作用。图1为了保证φ48mm内孔的精度,内孔粗加工在车床上加工留0.5～0.8mm余量,精加工在拉床上采用φ48mm拉刀推拉至图样要求,30mm螺旋油槽在车床上一夹一托以外圆定位加工至图样要求。2.存在问题由于工件为深孔类零件,长度较长达600mm,内孔较小为φ48mm,使镗杆的粗细大小受到限制,     

铣床摩擦片微变形淬火强化新工艺

图40为62WN万能铣床摩擦片,外径φ180mm,内径φ100mm,厚仅2mm;要求淬硬HRC_c40—45,A_3钢渗碳,渗碳层厚度0.4～0.5mm,平面翘曲<0.12mm,内孔花键变形<0.05mm。摩擦片应有较高耐磨性、良好弹性、基体有一定强韧性,在传动和刹车使用     

喷油器体长油孔的加工

图1是我公司生产的船舶产品零件喷油器体,其加工难点是3个φ3&#215;170mm长油孔的加工。3个φ3mm孔分布在φ25mm的圆周上,由大端面钻入,深170mm。φ3mm孔与中心孔φ15mm之间的壁厚为3.5mm,φ3mm孔与外圆φ32mm之间的壁厚仅有2mm。此三孔承担着输送高压燃油和冷却油的任务,这对3个φ3mm&#215;170mm孔的加工精度提出了较高要求。     

开口式钻模

我厂加工的一种曲轴,其连杆轴颈上有粗细不同尺寸的润滑油孔,细润滑油孔必须和主轴颈上的润滑孔相通(图1),连杆轴颈上的润滑油孔最细的直径为φ8mm,长76mm,工艺安排先加工粗孔,然后在摇臂钻上加工φ8mm润滑油孔,同时保证φ8mm润滑油孔与主轴颈上的φ8mm润滑油孔相通。由于φ8mm润滑     

斜面传动内孔切槽工具

我厂加工一种配液板,在298×210mm的平面内有14个φ30_0~(+0.52)mm孔,每个孔内分别有一个φ33.4_0~(+0.1)mm、宽5±O.25mm的环槽,以往是在车床上用四爪卡盘分别找正加工,效率很低。为此,我们设计并制作了一种斜面传动内孔切槽工具(见附图),改在钻床上加工,使用效果很好。     

底座的加工工艺分析

1．工件结构特点 某仪器的底座工件如图1所示,材料为铝棒2A12-T4-φ180mm,批量为五件。需要加工的内容主要有：φ26mm、φ54mm两孔,φ2．5mm孔,6个M2．5、5个M3、4个M3螺孔,2个φ3．5mm孔,9mm×17mm槽,9个M4螺孔。     

卧车用大尺寸浮动镗刀

薄壁套筒类零件,如中型柴油机的缸套,内孔尺寸大多在φ200～φ400mm,长度在600～1000mm。内孔尺寸公差带为H7,圆柱度公差0.01～0.02mm,表面粗糙度φR_a1.6,要求无振刀纹。这种孔径尺寸大、精度要求高的筒形零件,在没有专用设备的条件下,采用普通卧车对内孔进行最终精加工时,除专用夹具外(夹具缸套随车床托架运动),需制作可调、刚性好、大尺寸浮动镗刀,以补偿由于镗     

磨偏心轮简易夹具

我们加工图1所示偏心轮,因为φ22_(0.009)~0mm外圆与φ15_0~(+0.011)mm孔的偏心距为1±0.007mm,并且,φ22mm外圆、φ15mm孔、φ10mm孔三者中心在一条直线上。所以,若没有坐标磨床加工     

小深孔钻模

我厂加工的一种曲轴,在连杆轴颈上有直径不同的阶梯形润滑油孔,并与曲柄轴颈上的润滑油孔相通,见图1。该阶梯润滑油孔的最小孔径为φ8mm,长76mm。工艺安排先加工大直径孔,然后在摇臂钻床上加工φ8mm的小孔,要保证φ8mm润滑油孔与曲柄轴颈上的润滑油孔相通。由于φ8mm润滑孔比较长,加     

精加工平行三孔的钻模及刀具

我车间对外加工的某型摩托车下联接板,如图1所示,批量生产,材料为35钢,毛坯为本车间生产的模锻件。工件的主要技术要求是:两对应孔φ25_(-0.035)~(0.014)mm及φ24_(-0.035)~(-0.014)mm。表面粗糙度R_00.8。三孔与底面垂直度0.018mm,在保证设计要求的条件下,工件互换性要好。该工件过去采用的加工方法是钻床多轴传动头同时粗加工三孔,钻模保证孔距,各孔留精加工余量,再换复合刀具扩铰孔,从加工过程看,精加工扩铰孔不理想,工件质量不稳定,超差品     

动支承深孔扩孔刀杆的结构和应用

我厂生产的螺杆式压缩机,需在其主要零件转子的心部加工φ215、φ88、φ60mm三个不同直径和深度的内孔。转子是用45号优质碳素钢自由锻造成的实心锻件,内孔必须采用切削加工来完成。由于批量小,故未采用成本高的深孔套料工艺,而是先用内排屑深孔钻钻出φ88×1300mm和φ60×270mm的深孔,然后再车φ215mm孔至图纸要求。为了顺利加工这个孔,我们设计制造了一根动支承深孔扩孔刀杆,经多次试验,效果很好。它能在40分钟内,将深700mm的内孔,从φ88mm一次扩孔到φ170～φ180mm,然后再车至φ215mm,生产效率成倍提高。现将它的结构和应用介绍如下。     

巧钻小孔 方便组焊

图1所示的结构是水文钻机天车侧板的零部件,该部件有左右之分。其工艺要求是:侧板1经坯料折边成型后与加强块2焊接,然后再加工出的4个孔。为了保证产品质量,方便生产,在组焊时通常需要做一套胎膜及工装,但费工、费时。为此,我们决定利用侧板1的下料样板,在侧板1需要焊接加强块2的部位上,即图1所示的460、280、200、340mm的坐标尺寸处钻上φ3.2mm的工艺孔,同时也在加强块2的中心处钻出φ3.2mm     

大孔径局部偏磨超差的电刷镀修复

一、问题提出我厂在修复中、小型零件成熟经验的基础上,已逐步将电刷镀工艺用于大部件的磨损超差修复上。通过几年来的实践证明:只要正确地选择掌握好此项工艺,大孔径的偏磨超差修复是完全可行的。例如,我厂在修理东风4型内燃机车时,每台机车有六个410牵引电机,电机在进行分解检查时,发现机座φ600和φ630孔处出现局部偏磨超差。按原厂修要求允许为φ600_(-0)~( 0.11)mm、φ630_(-0)~( 0.11)mm,而现在实际的局部偏磨超差为φ630_( 0)~( 0.11-0.03)mm、φ600~( 0.12-28)mm。以往只能采用扩大孔径尺寸,报废前后端盖方法来解决机座孔径的局部偏磨超差问题。不但耗用了大量的     

一种新型孔加工组合刀具

图1所示零件上需要加工的孔共有160个,分别有φ70mm、φ89mm、φ114mm和φ169mm等4种直径规格的孔各40个,各圈分布孔间距公差要求为0．5mm,过去采用“划线→φ80摇臂钻床钻孔→T60镗床扩孔”工序,两班连续加工也需要一个月的时间才能加工一个零件,而且各孔之间的孔间距精度不易保证。由于该零件的孔加工周期长,工效低,     

偏心车夹具

图1所示的按钮为我厂引进产品中的一个零件。两边的φ16mm及φ17mm孔为同心圆,中间的φ14.6mm孔中心与φ16mm、φ17mm孔中心的偏心距为0.7mm,方向如图所示。为加工此件,我们设计了如图2所示的偏心夹具。