锻造工艺对非调质钢38MnVS6组织及力学性能的影响

研究了锻造加热温度、终锻温度及冷却速度等工艺参数对38MnVS6非调质钢组织及力学性能的影响。试验表明,该钢种的锻造加热温度在高于1050℃低于1300℃时,终锻温度及冷却速度对该钢综合力学性能的影响十分明显。     

利用锻造提高铸态ЛC59-1黄铜机械性能的试验

通过试验得出了ЛC59—1黄铜保持架毛坯锻造工艺.锻造毛坯采用砂模或铁模铸铜棒.锻造前棒料于650℃退火3小时并车光.始锻温度730～750℃,在保温时间内要保证棒料烧透.停锻温度600～650℃.锻造比≥2.锻件于280～300℃退火3小时(在空气中冷却).铸造黄铜锻造后,当变形程度达到36%,强度有很大提高,当变形量达到52%以上时,强度增加到37～40公斤/毫米~2,而且延伸率也同时提高.     

H62法兰的马架扩孔锻造

我厂因生产需要,每年均有一定批量的H62法兰需要锻造(零件图见图1)。由于H62材料的锻造温度范围窄(820～700℃),且在550～600℃之间有一脆性区,在锻打过程中(尤其在冲孔时)易出现开裂而使工件报废。以往在锻打此类零件时,均锻成外圆为φ207mm,内圆为φ50mm,高     

不同锻造温度对GCr15钢抗压负荷的影响

本文仅就抗压负荷一项而言,试验确定GCr15钢最好的锻造温度。试验结果认为,材质良好的GCr15钢,采用快速加热和高速锻造,其工艺温度范围较宽,坯料加热温度为1100～1200℃,始锻温度1050～1140℃,停锻温度850～1020℃,在冷却速度适宜的情况下,抗压负荷比较理想,而坯料加热温度在1250℃以上时,会发生严重过烧和过热。     

锡青铜的热处理

我厂车制的6-6-3锡青铜摩擦圈零件(图1),加工后变形很利害,280公厘内径变形达0.20～0.30公厘;因此我们便研究採用再结晶退火方法,来减少工件变形。退火时是在焦碳爐中把工件加热到650～750℃,一般以650～700℃为宜,750℃以上有局部有色金属蒸发的现象,而且结晶粗大。保温时间还没有具体数据,我们以20公厘厚度试用保温1小时;保温后把工件放在空气中冷却(图2)。经过再结晶退火后的工件,车削后变形下降至0.02～0.05公厘。我     

55~#钢锻后空冷工艺的探讨

对55#钢采用锻造后控制冷却速度的方法来细化晶粒,控制硬度,在不同终锻温度、锻后冷却速度、冷却方式等条件下进行试验,结果表明,加快终锻温度至600℃的冷却速度可以很好地细化晶粒,使最终的铁素体晶粒度≥3级,硬度为13~23 HRC。     

锻造 Cr12 钢

因合金工具钢 Cr12耐磨性和淬透性高而塑性差、淬火变形小,所以常用来作冷冲压模具,但由于其导热性差,碳化物偏析严重,脆性大,因此加热时容易开裂。现通过我们多次试验,改进了工艺,取得了很好的效果,介绍如下。 (1)备料 ①原材料必须合格,特别是内部不可有裂纹等缺陷。 ②下料的锻造比一般控制在 2～ 4之间。 (2)温度控制毛坯料加热要分三步： ①先预热到 500～ 600℃保温。 ②加热到 750～ 850℃保温。 ③再加热到 1000～ 1150℃开始锻造。 (3)锻造方法 ①毛坯料出炉后要立即锻打,开始锻打要轻打,温度下降到 900～ 1000℃时要重打,温度低于 900℃时又要轻打,如果温度低于 850℃时还要进行二次锻打时,必须将锻件再加热到 1000～ 1500℃重新分三步锻打。 ②拔长毛坯料时,应不断翻转,使毛坯料受力均匀。如发现有裂纹时应切去或磨去裂纹,重新锻打。 ③镦粗时,要采取轻打,多打,每次下压量不要太大。 ④冲孔时,要分两次单面冲,先冲一面留 2～ 4mm余量,然后调面再冲去余量。 (4)注意事项 ①加热毛坯时应缓慢加热,严禁在高温时将毛坯装入炉中。 ②在加热到 1000～ 1150℃之间时,应经常将毛坯料调头、翻身,使之均匀烧透,千万要防止毛坯料内外温差过大,不然在没有锻打前就会开裂。 ③始锻温度不能过高,终锻温度不能过低,不然就会因碳化物偏析脆性加大而出现裂纹。 ④由于 Cr12钢塑性差,温度控制要求严格,应多用于自由锻、不适于模锻。 ⑤锻件不能用冷钳夹,更不能遇水。 ⑥冲孔时,冲头、漏模要先进行预热。一般要预热到 200～ 250℃,不然锻件表面会出现出现龟裂现象。 ⑦锻造温度不能过高或保温时间过长,因为这样会引起锻件脱碳,而且使内部组织奥氏体晶粒粗大,影响以后的热处理性能。 (5)锻件的冷却加工好的锻件应在沙箱中慢慢冷却,进行等温退火处理。 (编辑若禾 )     

4Cr5MoVsi钢在胎模上的应用

我厂是齿轮箱专业化生产厂,每年需要锻造齿轮和轴类锻件有几十万件,而且,大部分是用5crMnMo 钢制造的胎模进行锻造的。由于锻件在胎模中停留时间较长,使模具温度上升,有时模腔温度竟升高到700℃左右,往往锻完一件或几件后,就需要把模具放在水中冷却。在这样反复升温冷却的恶劣条件下,致使模具寿命降低,锻摸材料消耗量增大,我厂每年大约需     

配火对减少热处理工件内应力所起的作用

热处理(淬火或正常化)时,由于冷却工件的结果,会在工件内引起应力,其数值基本上决定于工件尺寸、金属性质、及冷却速度。乌位两机器制造厂中央实验室研究所得的结果指出,在直径为180公厘的工件表面上,水淬后,会引起拉伸应力,其数值为60公斤/平方公厘。 M.B.亚古托维契及д.г.古诺萨夫发现在巨型工件(直径640公厘)表面上,甚至在空气中冷却后,会引起20至30公斤/平方公厘的压缩应力;     

减小碳钢工件淬火变形的经验

图1是整形凹模的镶块,材料是10,要求淬火后的硬度RC54～58。我們是按以下步驟进行处理:1.在500～550℃的电爐内預热(按1～0.2分/公厘); 2.在780～800℃的盐浴爐内最后加熱,加热时間按0.30～0.35分/公厘计算; 3.在25～30℃、含有15％氯化鈉的水溶液中冷却,冷却至200℃左右轉入油中冷却,淬火后硬度为Rc60～62; 4.在260～280℃的温度下回火,回火后的硬度     

怎样选择毛坯截面的大小

在我们开始谈怎样选择毛坯的截面之前,让我们先谈一下为什么要选择合适的毛坯截面? 比如说:我们要锻出如图1的锻件。它的最大截面尺寸是120×250公厘。按道理说,只要下175公厘的方料就够了,因为120×250=30,000平方公厘,而175×175=30,625平方公厘。但在实际锻造的时候,毛坯不但会变宽而且也会变长,同时在坯料加热时还会有一些损失,所以用175×175公厘的方料一定是不够。但是用的料也不能太大,因为料太大了,就会大大的增加锻造的时间。由这个简单的例子中,我们可以认识     

自制的汽车前轴毛坯拉伸压缩机床

汽车前轴毛坯(见图1)是在模锻锤上锻造出来的.由于工件是在加热后模锻的,冷却后容易收缩变形,其长度尺寸往往达不到工艺要求.虽然在模具的制造时已考虑到工件收缩变形,但在加工时,受终锻温度和材料线膨胀系数的影响,模锻出来的汽车前轴毛坯长度往往超差,满足不了冷加工的需要,造成废品.为了减少损失,我们设计制造了汽车前轴毛坯拉伸压缩机床,解决了这一问题.     

苏联机床与工具制造业锻压和热处理工艺的一些发展情况

苏联机床与工具制造业中,进行了很多技术革新,在节约金属、提高劳动生产率和降低产品成本等方面有很大的效果。 锻压和热处理工艺亦有很大的发展。 一、锻压生产 1.滚锻 滚锻系金属在热状态时用滚锻模锻成要求的零件毛坯(图1)。 滚锻模系按各种不同零件的形状进行设计的。滚锻模安装在锻滚上,锻滚用电力带动旋转。cqy 拥锻*泛用于锻造412—52公厘麻花钻的钻沟。千沟锻造完成后,再扭麻花(扇形洲主法)。 麻花钻钻沟的滚锻分四次完成,图2是每次滚及后毛坯的横截面图。 锻造螺丝搬手的毛坯亦大量采用滚锻。远比锻趣的生户率提高6一7倍。 滚经螺…     

改进680平铣心轴的锻造方法

五月三日的上午,科瓦连柯同志又在北京第一机床厂,向北京各厂工人进行了表演,帮助第一机床厂改时了锻造方法。将过去需要三火才能打成的680平铣心轴,现在一火就打成了,使实际工时(不包加热时间)由每件1点40分,減少到17分24秒,大大地提高了工作效率,节约了燃料。 680平铣心轴的形状如下图,是用ф78公厘,长135公厘的45号钢,在3/4吨电动室气锤上锻成。     

6061铝合金在多向锻造过程中显微组织与拉伸性能的演变

采用有限元模拟方法对250~350℃始锻温度下6061铝合金的多向锻造工艺进行模拟,得到了最优的多向锻造工艺,并通过显微组织观察和拉伸性能测试对模拟结果进行验证。结果表明:有限元模拟得到6061铝合金多向锻造工艺的最优始锻温度为300℃;在最优始锻温度下,经过4次循环多向锻造后,6061铝合金发生了完全的动态再结晶,晶粒高度细化且均匀分布,部分晶粒尺寸小于1μm,6061铝合金获得超细晶组织;6061铝合金的拉伸性能得到显著提高,抗拉强度由锻造前的265.33 MPa增加到344.74MPa,断后伸长率略有下降。     

前轴锻件表面缺陷分析

我公司生产的 30N - 0 10 11-B前轴锻造毛坯件重97 5kgf,属中大型锻件 ,其基本结构与形状见图 1。　　一、前轴毛坯的生产工艺1 该毛坯采用 12Mn2VB贝氏体钢锻造 ,钢的化学成分见表 1。表 1　 12Mn2VB钢化学成分 %CSiMnPSB0 0 9～ 0 16 0 30～ 0 6 0 2 10～2 6 5≤ 0 0 35≤ 0 0 350 0 0 1～ 0 0 0 4　　 12Mn2VB的熔化温度为 15 2 0℃。2 使用金属模具 ,经中频加热床连续加热 ,温度控制在 1190～ 12 2 0℃ ,第三节感应器出口温度≯12 5 0℃ ,经过辊锻、压弯、预锻、终锻成形 ,最终经热切边、热校正 ,下线后强力吹风冷却…     

关于轴类锻件拔长过程中组织均匀性控制的研究

汽轮机低压转子的终锻成型通常使用上平下V砧进行拔长,锻件变形很不均匀且晶粒分布均匀性较差,为后续热处理增加了难度。通过拔长缩比试验结合DEFORM-3D数值模拟,以30Cr2Ni4MoV低压转子钢为研究对象,将控制轴类锻件组织不均匀性作为目标,对不同拔长工艺进行对比,探究变形量和变形温度对锻件微观组织均匀性的影响。数值模拟与物理模拟结果表明,变形量和温度对锻件内部晶粒度影响较大,通过增加变形量,提高锻造温度,能够较为有效地控制锻件组织均匀性;当锻造温度为1 250℃,锻比为1.2~1.3时,锻件组织均匀性最佳。研究结果可为汽轮机转子终锻成形工艺的制定提供参考。     

节约钢料的小经验

用锻料代替圆钢我车间要加上如图1的工件,由于工件两头直径相差很多,大端直径60公厘、小端直径25公厘;并且小端的长度占全长的1半以     

垫圈淬火用的夹具

垫圈类零件厚度很薄(0.5～1公厘),既使采用水淬油冷的方法,很难避免变形。我們最近在处理这种零件的时候,設計了一种如附图的夹具。淬火时,把这个夹具放在冷却槽中,下冷却板端部离开水面約5公厘,并且試驗彈簧的灵活性。然后把加热的工件迅速地     

薄板工件热处理的经验

我厂制造的薄板工件,一般是小型冲模的压板或垫板,直徑50～400公厘,厚5～15公厘,材料是40号或(?)8碳鋼。热处理的时候,凡是直徑不到250公厘的,都用盐爐快速加热(温度为960～980℃)。技术条件要求热理后工件的硬度达到Rc35～40、Rc42～44或Rc50～54。一般地說,直徑同厚度的比在5:1以下时,工件处理后变形不大,超过了5:1,变形的程度就越来越大。为了减少变形,根据經驗,我們認为可以采用如下的热处理工艺: 一、加热工件用鉄絲吊着放在盐爐中快速加热到960～980℃。盐爐的爐膛有效尺寸为250×250×300公厘,变压器的容量为55千伏安。加热时