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1.
谭培松 《特种铸造及有色合金》2018,(7)
阐述解决精密铸件孤立热节及型壳散热性差而导致的缩孔、缩松缺陷的工艺方法,采用型壳局部激冷处理、保温+型壳局部水淬处理、保温+局部喷水激冷处理、增加补缩筋、设置冒口补贴、改变浇冒口设计方式,改善散热条件,避免局部过热等工艺方法,保证补缩通道畅通,使温度场分布均匀,营造铸件顺序凝固条件,使其顺序凝固,可解决熔模铸件的缩孔、缩松倾向。 相似文献
2.
敦耀辉 《特种铸造及有色合金》2019,(3)
针对熔模铸造VE阀体壁厚变化较大的特点,以及其自身的热节和生产过程中新形成的物理热节、流动热节相互叠加,进而形成集中热节,产生缩孔、缩松缺陷的问题,借助ProCAST软件,在对原工艺方案模拟后,对其浇注系统进行优化。把浇注方式改为间歇性浇注,对补缩通道处的型壳部位增设保温棉,对涂料堆集处型壳进行局部喷水激冷等措施,实际生产表明可得到合格铸件。 相似文献
3.
介绍了型壳局部淬水工艺及其要点,并用大量事例证明,型壳局部淬水改变了铸件凝固时的温度分布和凝固顺序,消除了由于铸件热节、局部型壳过厚引起的缩孔、缩松、组织不致密等缺陷,具有“冷铁效应”.同时,提出了法兰类阀体、阀盖铸件采用型壳局部淬水工艺时,法兰盘厚度(H)与阀体壁厚或流量孔壁厚(M)之比的有效值,即H:M≤3. 相似文献
4.
叙述了有孤立热节铸件缩孔缺陷的现场工艺改进措施,对其产生的原因进行了分析和探讨。提高型壳焙烧温度和浇注温度以及降低钢水在型壳中的温度降可以减少和避免缩孔缺陷的产生。 相似文献
5.
有孤立热节的小铸件缩孔解决方法 总被引:2,自引:2,他引:0
吕存昌 《特种铸造及有色合金》2002,(2):33-34
对有孤立热节的小铸件产生缩孔的原因进行了分析,通过提高型壳温度和浇注温度可减少和消除缩孔的产生,针对不同铸件采用不用的组树方案,以及增设铸造圆角均可有效地减少缩孔。 相似文献
6.
对一种太阳轮铸件采用硅溶胶制壳工艺,通过设计合理的浇注系统,确定合理的脱蜡工艺、型壳焙烧工艺和浇注工艺,有效解决了该太阳轮铸件浇口根部热节处缩孔缩松严重的问题,成功浇注出该系列太阳轮铸件。 相似文献
7.
介绍了QT400-15飞轮壳铸件原生产工艺所产生的缩孔、缩松情况.分析认为缩孔、缩松的主要原因是:铸件厚壁处及孤立热节处得不到补缩,以及铸型紧实度偏低.通过在外砂型和砂芯上加冷铁、增加补缩冒口、提高铸型紧实度、合理控制铁液化学成分和浇注温度等措施,使该部位的缩孔、缩松基本消除,从而使铸件的综合废品率降至6%左右. 相似文献
8.
型壳局部增厚对铸件缩孔的影响 总被引:2,自引:2,他引:0
华德峻 《特种铸造及有色合金》2003,(3):43-43
通常所说的“热节”,一般是指金属铸件的肥厚部分。然而,对于熔模精密铸造而言,型壳的增厚部分,也和铸件热节一样,使铸件产生缩孔。图1所示手柄铸钢件,铸后发现其端部有缩孔。为消除缩孔,在铸件上增设了φ6mm工艺盲孔,浇注后发现,该盲孔没有起消除或减小缩孔的作用,只是将隐蔽缩孔变成了开放缩孔(见图2)。这就完全有理由认定:此部分铸件的热节区域不仅仅包括铸件实体,也包括了部分型壳。 相似文献
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10.
以往,我厂对圆筒形球铁铸件采用顶部设置大冒口的立流方案,如国1所示。结果是在冒日根部与铸件相接处产生严重的缩孔(松)缺陷。另外,原工艺中冒口直接与铸件相交所形成的接触热节,远大于铸件原来的几何热节,如图2所示。因此,冒口补缩量也就相对增大。同时,分层浇注时的高温铁水通过冒口预充填型胶和补缩铸件产生的“流通效应”,致使冒口颈处铁水温度相应偏高。综合作用的结果:铸件与冒口预接触处铁水凝固速度最慢,最后在冒口颈处形成缩孔(松)缺陷。对圆筒形球铁件重新进行工艺设计,以空心管为例,其材质为球铁420-10,单重… 相似文献
11.
设计合理的浇注方案以避免铸件热裂和变形--熔模铸件铸造方案设计系列讲座之二 总被引:1,自引:1,他引:0
许云祥 《特种铸造及有色合金》2003,(5):42-45
为避免产生热裂应适当降低浇注温度,提高型壳温度。在浇注系统设计时,避免金属液冲击型腔,避免铸件-直浇道-横浇道形成框形结构等也是避免热裂的有效措施。防止铸件变形的措施有:减缓铸件薄壁部位的冷却速度;改变蜡模组装方向,克服因重力产生的变形;尽量设置单个内浇道;增设防变形工艺肋;采用反变形和变形转移措施等。 相似文献
12.
许云祥 《特种铸造及有色合金》2003,(4):50-54
合理的浇注速度和静压头、型壳透气性、浇注时的金属液温度和型壳温度、避免浇注时型壳憋气、避免浇注中途停顿以及保证充填平稳等是保证充填的重要影响因素。避免铸件出现缩孔(松)的措施有缩孔转移和缩孔分散两种措施,应根据不同铸件结构合理应用。 相似文献
13.
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15.
在采用熔模精密铸造生产拨叉的过程中,热裂是常见的铸造缺陷。为了充分分析热裂产生的原因,本文采用铸造仿真软件Procast对铸造过程进行模拟,对流场、温度场、应力场进行了模拟和分析,预测和分析热裂产生的位置,结果表明:拨叉铸造过程中,局部区域应力集中,在缩孔附近产生热裂纹。通过降低浇注温度,提高模壳预热温度,增大凸台过渡倒角,可以减小应力集中,从而避免热裂。 相似文献
16.
采用正交设计现场浇注,试验研究了铸钢件冒口离开热节动态补缩特性。结果表明,冒口位置对补缩效果影响显著,铸钢件冒口在离开铸件的几何热节处,实施动态顺序凝固补缩,提高了冒口补缩效率和工艺出品率。在试验条件下,冒口离开何热节的距离为一倍热节圆直径时,补缩效果良好。 相似文献
17.
分析了金属型铸造铝合金摩托车减震筒铸造缺陷的产生原因.通过严格执行金属液的熔炼工艺,及时扒除液面上的浮渣和氧化膜,加强金属型的排气,并控制浇注速度,能有效地减少皮下气孔和夹渣缺陷.合理地减薄铸件热节处铸型的壁厚,或采取局部冷却工艺,可以减少铸件的缩松倾向.要消除铸件的横向裂纹,必须严格控制化学成分中的杂质元素,把握好抽芯和铸件的留模时间.上述预防措施已经过生产实践的验证,效果良好. 相似文献
18.
在保证产品质量的前提下,简化生产工艺、缩短生产周期、降低生产成本是每个企业所追求的目标。本文提供了一种采用相对简单的覆膜砂热芯盒代替壳型工艺的解决方案。经过生产实践,铸件质量完全达到壳型铸件的质量要求。 相似文献