中置式高密度沉淀池的改造与优化运行

针对水厂中置式高密度沉淀池运行不稳定、投药量偏大、出水浊度偏高等问题,进行了中置式高密度沉淀池排泥与污泥回流系统的改造,取消了原集泥沟中的刮泥设备,改为气提装置排泥,并在高密度沉淀池外侧设置了储泥罐,污泥经回流泵回流;采用流量仪、投入式污泥浓度计检测回流污泥,且污泥回流点由单一的总管投加改至两根DN100分管投加,同时在每根回流污泥分管上安装污泥流量计及阀门,以有效地控制高密度沉淀池运行。改造完成后的生产性调试和优化研究表明,通过提高回流污泥浓度,增大絮凝区污泥浓度,能够有效降低高密度沉淀池出水浊度,控制絮凝区污泥浓度为400~500 mg/L,中置式高密度沉淀池出水浊度能够确保在1 NTU以下,单池处理水量最高可达3 700 m3/h,超过设计负荷20%。     

低温低浊期中置式高密度沉淀池的调试

针对低温低浊期中置式高密度沉淀池出水浊度偏高的问题,胜利油田民丰水厂首先对助凝剂PAM自动投加装置进行了改进和正确标定,然后进行了生产性调试。结果表明,增大污泥回流比和PAM投量可明显提高回流污泥浓度、改善混凝效果;在低温低浊期,絮凝搅拌转速不宜太大。中置式高密度沉淀池的最佳运行参数:絮凝剂聚合硫酸铁投量为40 mg/L,助凝剂PAM投量为0.2~0.25 mg/L,污泥回流比为4%,絮凝池搅拌转速为10 r/min。通过调试,最终使沉淀池出水浊度控制在1.5 NTU以下。     

中置式高密度沉淀池及其组合工艺研究

针对饮用水水质标准提高、常规工艺对污染严重的源水处理效果欠佳以及传统沉淀池局限性等问题,进行了以中置式高密度沉淀池为核心的全流程组合工艺中试研究。中置式高密度沉淀池的最佳工况是:污泥回流比为1%,聚合氯化铝投量为40 mg/L,助凝剂PAM的投量为0.15 mg/L。粉末活性炭的最佳投量为20 mg/L,此时对CODMn的去除率为41.1%。在各组合工艺中,"中置式高密度沉淀池/砂柱/臭氧柱/活性炭柱/超滤膜"为最优工艺流程。该组合工艺的出水浊度为0.02 NTU,CODMn为1.99 mg/L,UV254为0.021 cm-1,氨氮为0.19 mg/L,出水水质满足《生活饮用水卫生标准》(GB 5749—2006)要求。此外,在投资有限、用地紧张的条件下,也可采用"粉末活性炭/中置式高密度沉淀池/超滤膜"工艺。     

水厂排泥车改造一例

平流沉淀是当前大型地面水处理厂中得到广泛应用的净水工艺,在平流沉淀池的运行中,为了维护沉淀池的正常运行,保证水质,必须及时排除沉淀池底部的污泥,因此沉淀池排泥车的安全运行及排泥效果对出厂水质有着重要的影响。由于我厂即将建设污泥处理系统,合理运行排泥车对污泥处理系统     

扬州第一水厂提标扩建调试运行中出现的问题及解决方法

扬州第一水厂提标扩建工程设计规模为35×104m3/d,采用生物接触池/中置式高密度沉淀池/臭氧接触池/上向流生物活性炭吸附/V型滤池/液氯消毒工艺。在调试运行中,生物接触池、中置式高密度沉淀池、上向流生物活性炭吸附池出现了一些问题,中置式高密度沉淀池尤甚。针对出现的问题,逐一进行了解决,在确保提供优质出厂水的前提下,寻找最佳运行参数,使净水厂处在高效运行状态。     

高密度沉淀池的运行控制

通过对高密度沉淀池运行指标的监测,探讨了高密度沉淀池运行的合理工况.结果表明:可以用浊度快速估测混合区进泥水浓度;加药和回流都应该根据反应区污泥的浓度进行控制和调整;高密度沉淀池的进水流量对出水浊度影响较大,可以在保持处理干固量一定的情况下,尽量降低进泥流量.     

新型中置式高密池处理高浊原水的应用与改进

对新型中置式高密度沉淀池(SMEDI-Ⅱ型高密度沉淀池)处理高浊度原水的工程实例进行了总结,介绍了新型中置式高密度沉淀池在包头画匠营子总水源二期工程(一水厂)中的运行概况,讨论分析了该工程中存在的问题,据此对新型中置式高密度沉淀池在包头大青山工业水厂工程中的应用进行了设计改进。     

红外反射技术在中小水厂排泥系统改造中的应用

平流沉淀池是净水工艺中常见的工艺单元,其排泥设施主要包括桁架式刮吸泥机和穿孔排泥管,因刮泥机和排泥管独立运行,常导致平流沉淀池排泥不彻底、积泥等问题。针对该问题,提出了一种基于红外反射技术的平流沉淀池排泥系统改造方案,可实现桁架式刮吸泥机与排泥角阀联动控制,使刮泥和排泥过程精准关联,改善排泥效果。排泥系统经改造后,沉淀池出水水质提升,浊度降低53%~60%;排泥水量减少,自用水率降低约16%;排泥系统电耗大幅缩减,同比降低47%~53%。该改造方案投资仅2.8万元,在提升工艺出水水质的同时实现节能降耗,可为存在类似问题的水厂提供借鉴。     

中置式高密度沉淀池在低温、低浊、高藻水源地的应用

采用了新型中置式高密度沉淀池工艺,解决了配水不均、单池处理水量受限制、水流流向等问题,出水水质更有保证;在中置式高密度沉淀池平均进水浊度15.5NTU的情况下,得到了0.86NTU的出水浊度,去除率达到94%。在建设费用方面,虽然比平流沉淀池要多增设回流泵、搅拌机等机械设备,但土建费用省,占地面积较引进的高密度沉淀池少10%~15%,较平流沉淀池少50%左右;单位造价较引进的高密度沉淀池低20%左右,与平流沉淀池基本持平;药剂成本与引进的高密度沉淀池基本相同,较平流沉淀池低20%左右。即使不考虑节约土地的费用,单项造价总投资可持平甚至略低于平流沉淀池。     

行车式泵吸排泥机在武汉某水厂沉淀池排泥中的应用

絮凝沉淀池作为净水的核心工艺之一,系统排泥是达到降低出水浊度的有效途径。通过对广泛应用与平流沉淀池中的底部往复式刮泥机和行车式泵吸排泥机两种机械排泥形式进行技术、经济、管理等多因素比较,推荐武汉市某水厂采用行车式泵吸排泥机进行排泥。     

高密度沉淀池污泥上浮原因及对策

对高密度沉淀池污泥上浮问题进行研究,结果表明,污泥上浮主要是由排泥水沉降性能变差、冲击负荷波动较大以及运行过程中操作不当等原因引起的。控制污泥上浮的主要措施有改善排泥水的沉降性能、降低排泥水冲击负荷、合理投加混凝剂、有效控制回流比及排泥等。     

水厂高藻期污泥量的确定与调节

依据沉淀池和排水池的排泥规律确定了日排泥水总量,采用物料平衡法、排泥现场测定法、排泥水处理系统参数监测法及公式法确定日总干污泥量.结果表明:排泥水处理系统监测法操作容易、设备简单且数据可靠.通过污泥量的确定,可调节排泥规律和排泥水处理系统的流量及浓度,并可降低排泥水对系统的冲击负荷,使水厂在高温高藻期达到稳定运行.     

新型中置式高密度沉淀池的中试研究

针对常规工艺对连云港地区受污染水源水处理效果有限的问题,进行了中置式高密度沉淀池中试研究。结果表明,增大污泥回流比和PAC投加量能够有效降低出水浊度;投加PAM可以提高回流污泥浓度,降低混凝剂用量,改善絮凝效果。当回流比为0.040,PAM投加量为0.08mg/L,PAC投加量为25 mg/L时,出水浊度为1.0 NTU。     

水厂排泥水处理系统优化运行研究

为解决水厂排泥水处理系统中高密度沉淀池斜管沉淀区出现的絮体上浮问题,对PAM投加量和污泥回流工艺进行了试验研究.结果表明:阴离子型PAM的投加量与排泥水浓度存在线性关系,在生产中可以根据沉降比快速估算排泥水浓度.回流污泥的浓度和性质受高密度沉淀池泥位影响,适宜的污泥回流比为1%～2%.     

水旋澄清池悬浮层的自动监控与排泥

水旋澄清池排泥不及时、不畅会影响澄清池的正常运行,针对该问题,通过对水旋澄清池悬浮层的研究,采用引出式自动监控系统来控制排泥,可避免污泥翻床对监控系统的影响,实现监控、排泥一体化,避免出水受进水浊度的影响。现场实验表明该控制系统排泥效果良好,自动化程度高,可改善水旋澄清池出水水质。     

平流沉淀池运行中存在的问题及改造措施

北方某水厂的平流沉淀池在运行中存在以下问题：冬季池表面结冰、吸泥机运转不正常;池底积泥不均匀,导致吸泥机排泥浓度变化大,影响污泥处理系统的正常运行;出水集水槽不在同一水平面,引起矾花上浮.针对这些问题,设计、安装了冬季融冰系统;对虹吸吸泥机的主体进行了改造,并根据原水水质采取变频运行;使用一种简单快捷的调整方法将出水集水槽调平,改善了沉后水水质.     

长庆油田采出水处理系统污泥收集及处理

分析长庆油田采出水系统内污泥处理现状,介绍负压排泥和撬装离心脱水组合技术处理污泥的原理、流程及运行情况。该工艺流程在密闭状态下运行,占地少,污泥脱水率稳定,为油田采出水系统污泥处理技术发展和推广应用做了新的尝试。     

LSP＆PNR污泥减量工艺的污泥特性研究

通过研究分析LSP&PNR污泥减量新工艺在不排泥与排泥两种运行条件下的污泥特性和除污效果,结果发现:系统不排泥运行时,COD去除效果逐渐变差,最终导致出水不达标,且污泥活性逐渐降低;当污泥龄控制在50 d时,系统的沉降性能不是特别理想但并无污泥膨胀之忧,且系统中单位体积污泥总耗氧速率T-SOUR较高,均值为66.1 mgO2/(L·h),表明系统污泥整体活性很强.     

水厂斜管沉淀池出水水质改善技术改造

针对天津市凌庄水厂斜管沉淀池出水浊度较高的问题,对斜管沉淀池进行技术改造。通过在斜管沉淀池排泥车上加装双侧表面冲洗设施,使沉淀池出水浊度明显下降,有效改善了出水水质。同时,节省了相当数量的水厂自用水和人工工时。     

高密度沉淀池的性能分析及运行控制

为提高混凝、沉淀工艺的处理效率,将高密度沉淀池应用于津滨水厂,通过测定高密度沉淀池在不同工况条件下的出水浊度,分析了混凝剂和聚合物投加、絮凝区污泥浓度、运行负荷等对运行性能的影响并与传统池型进行了对比,对运行控制过程中出现的问题提出了具体建议.