基于整流化的生产线精益改善方法研究

针对某数字相控阵雷达的核心部件数字阵列模块生产线存在的产能不足、物流路径混乱、生产线不平衡、操作人员疲劳强度高等问题,提出了基于整流化理论的精益改善方案.通过秒表测时、工序内作业拆分、生产线布局调整、瓶颈工序改善、节拍确定和全工序流动等方法实现了在减人缩时的情况下产能提升了50％、日增值工作时间比率从73.9％提高到87.9％.生产线平衡率由原来的55.8％提高到90.3％、在制品数量从76件降低到16件.并应用元单位量份配送方式进行生产线各工位的消耗物料补充,通过带有标签的空盒回收实现对线下准备区作业的看板拉动.     

装配车间工业工程改善的实践——以S公司为例

以S公司的装配生产车间为研究对象,通过综合运用工作研究及其相关的理论和方法来优化企业的生产装配流程,消除和减少不需要、不合理、不经济的工艺与流程.工作研究是改善企业生产作业流程,优化装配工艺操作,减少浪费,提高产品质量和资源利用率的工业工程改善重要手段.按照工位的作业特点,用工业工程方法重新分配作业,使作业内容的分配合理化,使得后桥制动角总成的总加工工序减少23%,周程时间节省33%,双手作业工序减少31%,标准作业时间减少17%,最终达到了提高企业生产率,降低成本,提高质量的目的.     

插口组装线的产能分析和平衡改善

基于生产线平衡原理和基础工业工程(IE)手法,以作业测定为依据研究插口组装线的产能和平衡状况,针对产能过剩工序和瓶颈工序,分析工艺流程及操作,提出了持续改善方案.并对改善结果进行分析,在减少了一道工序的基础上使产能满足需求,平衡率达到预期目的.     

玩具厂装配流水线的瓶颈分析与平衡改善

运用工作测定与作业分析的方法,分析了某玩具厂装配流水线的工作过程与平衡状况,针对整条流水线中存在问题,结合生产实际提出了解决装配流水线瓶颈环节、改进流水线平衡的方案.通过实施改进方案,工序总数减少了3道, 瓶颈工作时间降低了4 s,装配流水线负荷效率提高了34.7%.     

飞机装配工序的可视化建模及仿真

针对目前国内外飞机装配工序设计技术研究中存在问题,从新的角度提出基于产品预装配功能自动生成飞机装配工序的方法.通过分析飞机装配工序的组成及特点,建立其数字化模型;利用产品CAD系统中"装配设计"功能开展飞机交互预装配,并从中提取相关装配工序信息,自动生成装配工序;设计和开发算法,将产品装配工序转化为宏指令代码,运行此代码可实现飞机装配过程的动态仿真.结合某飞机垂直尾翼的总装,验证了方法的可行.     

基于聚类分析技术的装配流程平衡运行研究

通过测算不同装配流水线上各个工序作业时间,利用聚类分析技术将各流水线按不同作业时间进行聚类,并画出装配时间谱系聚类图.根据聚类分析得出的各流水线作业时间类别及相互类级关系,控制各条流水线上零部件的投放时间及物流速度,使不同流水线上的装配零部件在最短时间相遇,据此达到装配流程平衡运行,提高装配效率.     

基于作业过程的钢铁企业制造资源清单模型

针对钢铁企业的产品结构、作业过程、产能资源特征和工艺流程特点,定义了钢铁企业制造资源清单的概念,建立了基于作业过程的钢铁企业制造资源清单模型.该模型采用工艺分解和特征匹配的方式,以作业工序为信息纽带,通过构造各生产阶段的“产品-作业”分配关系描述矩阵和“作业-产能”消耗关系描述矩阵,形成面向钢铁产品生产过程的“产品-作...     

多层级装配作业车间分批调度算法设计与分析

多层级装配作业车间调度是一类包含加工与装配的双阶段调度问题，装配产品具有不同的树状结构，且各层级的装配工序需要直属零部件完工方可执行。分批调度可以提高车间生产流动性，故而被运用在作业车间调度等领域。装配作业车间分批调度需要解决关联零部件及其下属子批的进度协同性问题，为此建立了多层级装配作业车间的分批优化调度模型，以最小化拖期成本与库存持有成本为优化目标。出于求解效率考虑，构建基于遗传算法与优先分派规则的混合求解算法以应对批量划分与排序两个子问题。最后，设计仿真实验验证分批调度算法的有效性，并分析评估在8种作业分派规则、3类分批策略下混合算法对于差异化产品结构的适应性。通过分析实验结果发现，等量分批策略可以在给定条件下有效提升混合算法的调度性能。     

工作研究在眼镜焊接生产线作业改善中的应用

用工作研究[1]的方法对某眼镜生产厂的钛焊接生产线进行了分析.运用作业测定技术测定了主要工序的作业时间,找出了其中的瓶颈工序和其它需要改善的工序,给出了具体的改善方法.改善后,瓶颈工序的作业时间基本达到TT要求,其它工作时间超出TT值的工序也得到了控制.经过对比分析,改善后的工作效率和产品质量都有显著提高.     

工作研究在电器产品装配线平衡改善中的应用

针对粗放管理模式下温州企业普遍关注挖掘企业内部潜力,增强企业竞争力的问题,以温州某电器产品的装配生产线为研究对象,在运用程序分析方法规范产品生产工艺流程的基础上,采用秒表时间研究识别了生产线的瓶颈工位,通过工序重排、人员调整以及基于双手作业分析和动作分析的作业方法改进,使得生产线的平衡率提高了31％.