二氧化碳+重整汽油拟二元体系高压汽液平衡数据的测定及关联

为了满足超临界CO2回收溶剂法提取油砂沥青的提取溶剂重整汽油的工艺需要,采用可变体积高压相平衡装置,在温度为30.3～70.2℃下,测定了4.02～14.01MPa范围内CO2-重整汽油拟二元体系的气液两相的平衡组成、密度以及摩尔体积。通过得到的结果确定了利用超临界二氧化碳来回收重整汽油的操作条件范围。利用基团贡献法估算了重整汽油的特性参数。采用Peng-Robinson方程拟合回归实验数据,得到了CO2-重整汽油体系的交互参数,计算出CO2-重整汽油体系的相平衡数据,结果表明计算值与实验值吻合较好。     

加拿大油砂溶剂抽提分离工艺的研究

对加拿大油砂进行了溶剂抽提分离试验,考察了石油醚、石脑油、甲苯、环己烷以及重整汽油对提取效果的影响,确定重整汽油为最佳抽提溶剂.综合考察了提取温度、溶剂与油砂体积比、提取时间以及搅拌速度等工艺操作条件对油砂沥青提取的影响,结果表明,在提取温度500℃,溶剂和油砂的体积比为1∶1,提取时间60 min,搅拌速度为80 r/min的条件下,油砂沥青提取率达到92.57%.     

CO2超临界萃取叶黄素工艺条件的优化控制

采用超临界CO2提取方法探讨了从万寿菊中提取叶黄素的最佳工艺条件.通过单因素和正交实验确定影响叶黄素萃取的因素为:时间>温度>压力>CO2流量;优化工艺条件为:萃取时间3h,萃取压力25MPa,温度55℃,CO2流量10L·h-1,分离罐Ⅰ温度42℃,压力11MPa,分离罐Ⅱ温度38℃,压力同储罐.在该优化工艺条件下,...     

超临界CO_2提取黄姜中薯蓣皂甙元

提取黄姜皂甙元的传统工艺是以120#汽油作溶剂,存在环境污染、生产安全隐患及溶剂残留等问题;超临界CO2提取技术是解决上述弊病的有效途径,但工艺条件及对皂甙元产品的影响还未知。该文采用单因素实验方法,考察了夹带剂、萃取时间、萃取温度、萃取压力及解析温度对黄姜皂素得率的影响,并以正交实验考察了超临界CO2提取黄姜中薯蓣皂甙元的最佳工艺条件:以体积分数95%的乙醇作夹带剂,提取时间3 h、萃取压力20MPa、萃取温度60℃、解析温度50℃;各工艺参数对提取效果的影响排序为:提取时间>萃取温度>萃取压力>解析温度。最佳工艺条件下皂素得率可达19.35%,同传统工艺(得率为15.6%)相比增加了24%,且产品溶剂残留少,熔点高。     

均匀设计法优化葡萄籽油萃取工艺条件的研究

采用正交实验优化了葡萄渣提油的预处理条件;采用均匀设计方法,通过对萃取温度、萃取压力、萃取时间及CO_2流量四个因素的考察,优化了葡萄籽油超临界CO_2萃取的工艺条件。研究表明葡萄籽油超临界CO_2的最佳工艺条件为:葡萄渣粉碎粒度40目,萃取压力28MPa,CO_2流量30L/h,萃取温度30℃,提取时间93min,一级分离压力8MPa,一级分离温度45℃,二级分离压力5MPa,二级分离温度30℃,在此条件下葡萄籽、皮渣出油率达21.1%。     

超临界CO_2萃取曼地亚红豆杉枝条中的紫杉醇

用超临界CO2流体萃取技术从曼地亚红豆杉枝条中提取紫杉醇。在分离釜Ⅰ和Ⅱ温度为30℃、压力为6.5MPa、CO2体积流量为25L/h条件下,正交实验优化所得萃取过程的最佳工艺参数为:萃取时间3.5h;萃取压力30MPa;萃取温度47℃;夹带剂为φ(CH3CH2OH)=85的乙醇溶液。萃取方式为静态和动态萃取相结合。最佳工艺条件下各用35.0g原料进行3次验证实验,紫杉醇的平均提取量为9.58mg,平均提取率87.76;浸膏中紫杉醇质量分数为1.12,高于传统的溶剂浸提(浸膏中紫杉醇的质量分数约0.87)。     

两步法制备牛蒡子苷元

对用超临界CO2从中药材牛蒡子中萃取牛蒡子苷元进行了优化研究。结果表明,压力、温度、CO2流量和提取时间对牛蒡子苷元萃取有较大影响,最佳工艺条件为:压力35 MPa,温度40℃,CO2流量6.0 L/h,提取时间50 min;在上述最佳工艺条件下,无需任何夹带剂,牛蒡子萃取物经简单脱脂处理,即可制得质量分数为99.66%的高纯度牛蒡子苷元,其提取率为0.45%。与传统溶剂柱层析提取方法相比,提取率提高了2.75倍,简单、安全、高效。     

超临界萃取沙棘油的研究

以沙棘果渣和沙棘籽为原料,分别进行沙棘果油和沙棘籽油的CO2超临界萃取的工艺研究,实验表明沙棘果油的最佳萃取条件为：温度40℃,压力30MPa,时间2h,CO2流量25kg／h;沙棘籽油适宜萃取条件为：温度45℃,压力30MPa,时间0．5h,CO2流量20kg／h。     

超临界CO2和微波辅助萃取辽细辛挥发油

通过超临界CO2萃取辽细辛挥发油均匀设计实验和微波诱导萃取的正交实验比较,考察了影响提取的主要因素,得到了最佳萃取工艺. 超临界CO2萃取最佳工艺条件为：压力16 MPa,温度32oC,CO2流量20 kg/h和时间80 min,得率为3.78%;微波萃取最佳工艺条件为：辐射功率720 W,辐射时间50 s,溶剂用量300 ml,洗涤溶剂用量30 ml,得率为5.46%. 水蒸馏法提取率为1.62%. 结果表明,超临界CO2和水蒸馏法萃取辽细辛挥发油品质最好;微波萃取收率最高,但品质较差.     

超临界CO2破碎生姜细胞壁萃取精油

采用超临界CO2萃取生姜精油,设计了一个突然降压的过程,使生姜块茎的细胞壁破碎,减少过程的传质阻力。通过L18(37)正交试验得出其最优的工艺条件为:破碎压力20.0MPa,恒压时间30min,降压速率为10.0MPa/min,萃取压力16.0MPa,萃取温度45℃。在CO2流量为20.0m3/h时,萃取60min可完成操作。与索氏(溶剂)提取法相比,其收率很高(约3.62%);与超临界CO2萃取法相比,该方法的萃取温度、萃取压力和操作时间有较大降低,产品收率提高1.32倍;据此设计的150L中试装置,经过4000h的试运行证明,该装置用于萃取姜油可完全满足工艺要求。     

超临界CO_2萃取分离桔油中的萜烯和含氧化合物

以冷榨柑橘精油为原料,采用GC/MS对柑橘精油原料进行定性及定量分析,确定了柑橘精油中的7种萜烯类化合物成分作为分离考察对象。实验探讨了超临界萃取压力、萃取温度、萃取时间和CO2流量等因素对含氧化合物分离效果的影响。实验结果表明,萃取相中萜烯类化合物的回收率总体上随着萃取压力、温度、时间和CO2流量的增大而增大。当萃取压力为12MPa,萃取温度为45℃,萃取时间为4h以及CO2流量为1.0L/min时,分离效果最佳,其萃取相中萜烯类化合物的回收率高达90.03%。     

响应面法优化混合溶剂提取原花青素的研究

通过微波辅助混合溶剂提取技术结合响应面法优化原花青素提取条件,以期建立更高产率的提取方法。在单因素设计基础之上,选取液料比、微波功率、萃取时间、萃取温度4个主要因素对原花青素提取率的影响,建立多元回归拟合分析,得出原花青素提取最佳工艺条件为:液料比1:10,萃取温度61℃,微波功率625 W,萃取时间39 min,此条件下原花青素提取率1.78%,为预测值的89.45%。     

超声强化密相CO2萃取葵花籽油的研究

进行了超声强化密相CO2萃取葵花籽油的研究,探讨了萃取温度、压力、时间、CO2流速以及超声功率密度和频率对葵花籽油萃取率的影响.结果表明,附加20 kHz、100 W·L-1的超声波后,萃取压力、时间和CO2流速分别降低了5 MPa、0.5 h和0.5 L·h-1.超声对萃取的影响主要是由于超声的机械波动效应.采用了响应曲面法对超声强化萃取条件进行了优化,并得到优化后的萃取条件为:萃取温度28.3℃、压力28 MPa、时间178 min、CO2流速3.0 L·h-1、超声功率密度为100 W·L-1、超声频率为20 kHz.在优化条件下,UDCE与DCE相比能够提高19%的萃取率.     

正交设计法优化从车前草中萃取熊果酸的工艺研究

用正交实验法优化采用超临界CO2技术萃取车前草中熊果酸的工艺条件。在单因素实验基础上,采取L9（3^3）探讨萃取压力、萃取温度、CO2流量对萃取车前草熊果酸的得率的影响情况,确定了超临界CO2萃取车前草中熊果酸的适宜条件。超临界萃取最优条件为：萃取压力35MPa,萃取温度为40℃,选择无水乙醇为夹带剂,夹带剂质量分数为20％,萃取时间2h,CO2流量为20L/h,产品的出膏率为3．58％,萃取物中熊果酸的含量为6．93％。该法与传统方法相比,具有操作简便快速,溶剂用量少,有效成分提取率高等优点。     

加压提取枳实总黄酮的研究

采用加压提取法提取枳实中黄酮类成分,并与乙醇回流法比较提取效果。采用单因素试验,考察提取压力、提取温度和溶剂用量等对黄酮提取的影响,并采用正交设计法优化工艺。结果表明最适宜条件为:乙醇体积分数为40%,温度130℃,压力500 kPa,粒径60目,固液质量比1∶20,时间20 min,在此条件下,提取率为4.16%,提取速率为2.08 mg/(g·min)。乙醇回流提取法在相同药材粒径和料液比情况下,提取率为3.44%,提取速率为0.19 mg/(g·min)。加压提取法具有省时和高效的优点。     

葡萄籽中提取原花青素的研究

用常规溶剂提取青、红两种葡萄籽中的原花青素。研究了葡萄籽品种、操作温度、提取剂种类和提取剂浓度对原花青素提取效果的影响。结果表明,最优工艺参数为青、红两种葡萄籽分别用搅拌方式提取,料液比1∶20,提取2h,50℃,青葡萄籽提取剂为丙酮,浓度60%～80%,产物纯度和提取率达67.35%和7.86%;红葡萄籽提取剂为乙醇,浓度80%,产物纯度和提取率达55.20%和5.36%。