新型切内槽工具设计和制造

在镗铣类数控机床和FMS系统中,工作特点是刀具的旋转是主运动。而被加工零件按坐标位移。这样被加工零件的主要工序为钻、扩、铰、镗和铣等工序。其中加工零件内孔环形槽,如油槽、档圈槽和空刀槽等,这一课题若在机床主轴的运动轨迹中解决,     

气缸套机加工工艺的改进

气缸套原机加工工艺分为粗镗、粗车、切总长、半精铰、半精车、精镗、精车台肩、切槽、精车外圆、倒角、珩磨内圆等几道工序,因切总长工序和半精车工序不能保证下道工序合理的加工余量,影响了气缸套成品质量,因此对原机加工艺作了合理的改进,改进后的气缸套机加工工艺提高了气缸套成品质量,降低了废品率,降低了操作工的劳动强度.     

新型切内槽工具设计和使用

在镗铣类数控机床和 FMS 系统中,工作特点是刀具的旋转是主运动,而被加工零件按坐标位移。这样被加工零件的主要工序为钻、扩、铰、镗和铣等工序。其中加工零件内孔环形槽,如油槽、档圈槽和空刀槽等,这一课题若在机床主轴的运动轨迹中解决,将使机床主轴结构繁杂,影响主轴刚度,且必要性不大。因此就给数控刀具设计提出了一个新     

自动镗削锥孔装置

过去我们在T68镗床上加工如图示的工件(前面是直孔,后面是锥孔)时,其后面锥孔的加工工序是:按锥孔小端直径镗(?)成直孔,然后用铰刀粗铰,最后装配时再进行手工精铰。由于锥孔直径大、材质硬(ZC35),给粗、精加工带来极大的困难,且加工质量和效率都很低,劳动强度也很大。后来我们设计了自动镗削锥孔装置(见图)。在T68镗床粗镗,精镗可一次加工完成,减少了工序,提高了效率,保证了质量,降低了劳动强度。     

可调式双刀切槽刀夹

在产品零件的加工中,常会遇到如图1所示的轴类零件的切槽工序。在实际生产中,这一工序通常是由切槽刀夹装两把车刀同时切削来完成的。因此,切槽刀夹设计得合理与否关系到操作的繁简和工效的高低等问题。为了保证槽间尺寸30_+15_(-0.05)~0mm,操作者自制了如图2所     

一种小直径钢质液压缸筒的加工方法

一种小直径钢质液压缸筒的加工方法曹玉环钢质液压缸筒的加工方法通常采取粗镗→半精镗→珩磨或采用粗镗→浮动半精铰→滚压加工的加工工艺。采用以上工艺时,粗镗工序的主要作用,就是去除主要的加工余量并且要保证加工后的内径母线的直线度,因为后序半精加工采用...     

内孔双槽可调镗刀

在机械零件的加工中,常遇到需要加工双环槽的任务(图1)。该零件的双条内环槽公差为±0.15mm。如果用一把镗刀分别加工出两圆环槽,加工比较困难。特别是加工第2条内环槽时,既看不     

镗孔切槽组合镗杆

图1所示链轮箱是2BG-6型免耕条播机上的一种关键零件。为加工该零件,我设计了一种镗孔、切槽组合镗杆,在T716立式金钢镗床上一次夹装零件,不需要换镗杆,就能镗出链轮箱339±0.1两边各孔及卡簧槽,保证了零件加工精度及生产率要求。图2为组合镗杆结构图。     

多晶体刀具

<正> Union/Butterfield公司提供一种整套系列的多晶体金刚石(PCD)和多晶体立方氮化硼(PCCBN)刀具。它们适用于各种加工,如镗、车、刨、仿形、铣、切槽、铰、切断和飞刀切削等加工。制造商声称,使用这两种刀具的优点是:减少周期作业时间:材料去除率     

气缸套水基精铰(镗)加工技术探讨

气缸套是发动机的心脏部件,它的内孔与活塞顶部、活塞环和缸盖组成了发动机燃烧室。因此,它的内孔表面不仅是装配面也是工作面。所以其加工质量直接影响到发动机的装配性能和使用性能。众所周知,气缸套的内表面加工是经粗铰(镗)、精铰(镗)和珩磨工序完成的。粗铰工序主要是去除大的加工余量,为后工序提供可靠保证。精铰工序特别重要,它不仅要去除大部分加工余量,保障珩磨加工余量的均匀和准确,更重要的是保障气缸套内孔的形位公差精度,从而为珩磨加工出优质产品提供良好的加工基础。传统的精铰工艺一直沿用油品作切削液。这种工艺油烟雾大、劳动环境     

硬质合金套料刀的设计与应用

目前,我国机械行业,在粗加工中、低碳钢厚钢板、火割下料的内孔时,习惯采用镗刀。由于火割后的内、外圆偏心4mm左右,内孔表面氧化硬度较高(中碳钢料火割后的内孔加工前需退火)。致使内孔粗镗余量往往需3～4次走刀才能切除。对带深环槽的轴盖类零件(含齿轮端环槽),如图1所示,更给加工带来困难,用镗刀无法加工。若用切刀进行加工,由于受窄深槽空间位置的限制,切刀刀头刚性及强度不足,即使采用手进刀,仍易崩刃,造或刀头弯曲或断裂,工人劳动强度大,生产效率低。下面介绍一种新型硬质合金套料刀,结构如图2所示。此刀适用于C630—1、C3163车床,效果很好。     

自动切槽镗杆

<正> 某厂在加工图1所示链轮箱壳体的φ93.5(?)×2.7空刀槽时,因为没有镗床等专用设备,不得不为此而增加在C680上加工的一道工序。这样,不仅装夹调试费时、费事,且浪费电力,功效极低。我们为该厂设计了如图2所示的自动切槽镗杆,只需在C6136车床上,在粗镗φ72(?)和φ90+(?)台阶孔的同时自动切出φ93.5×2.7的空刀槽。现将其具体结构和工作原理简述如下: 该镗杆是快换式浮动镗杆,其定心和定位精度取决于镗模本身(其具体结构见图2)。     

用摇臂钻床加工高精度孔系

我们在摇臂钻床上加工行星齿轮(图1)齿部精度为JB179—83级8-8-7-H-K。零件材料45号钢,其技术要求见图1。　　　　　　1.为了保证工件的精度,我们采用的具体加工工艺如下:　　　　毛坯锻造→正火→粗车→模钻8孔之底孔为ф28mm→调质T235→精车→平磨端面→模扩、铰　8孔之一孔为　ф　30　H　7(滚齿工艺用)→滚齿(两件合装)→剃齿→Z3040型摇臂钻床镗、铰8孔(两件合装,刀具与主轴浮动联接)。这样可较好地消除了粗、精加工时产生的应力,保证了尺寸的稳定性;将ф28mm底孔镗至430.gmm.能“最大限度地消除各种复映误差,使孔加工后精度接近…     

多刃可调式精镗铰刀

本厂真空泵中的主要零件机身材料为 HT150,此零件的关键工序是加工直径为φ150H7、长280的半圆孔,粗糙度要求为 Ra1.6μm,其对机身前端面垂直度要求0.02/100。此工序曾用多种方法加工均难以保证精度,后改用多刃可调式精镗铰刀,分镗、铰工序,在自制的卧轴镗床上加工,取得了良好效果。     

有效控制孔加工的位置度

发动机、变速器主要零件的切削加工生产线依据项目生产纲领的大小,会选择不同的生产节拍。而较高的年生产纲领会直接要求切削加工生产线设计布局时的节拍提升,因此,加工零件上的同一孔的不同加工内容（如钻、锪、铰、镗、攻等）往往很难在同一设备上的同—工步或同—工序来加工完成。当在两台以上设备上加工同一孔的不同内容时,零件在夹具上的基准位置与主轴上的刀具位置往往每台设备之间会存在一定的偏差量,     

加工深孔用复合多刀镗头

在加工液压缸和气压缸等深孔零件时,传统的工艺是经过一次或几次粗镗孔之后,再用双刃浮动镗刀块(简称浮镗)精镗,终加工采用滚压或珩磨工艺。为了提高工效,集中工序,缩短辅助时间,目前镗滚复合加工在深孔加工中获得了广泛的应用,它可把浮镗和滚压工序合并在一起进行,同时可采用较高的进给速度,通常可达 V_f=300～800mm/min,且能获得 Ra0.63～0.16μm 的表面粗糙度。但是这种加工不能纠正前道粗镗工序产生的孔轴线偏移和直线度偏     

镗削加工锥孔零件的夹具设计

在加工工程机械中的一些典型锥孔类零件时 ,由于零件孔系的特殊结构 (见图 1) ,很难在通用机床上进行加工 ,设计精度和加工效率得不到保证 ,将严重影响部件的装配质量和生产进度。我们通过分析和论证 ,摸索出一套行之有效的加工方案 ,可以保证该类零件锥孔的加工质量和效率。图 1　　零件材料为ZG310 5 70 ,零件加工难点主要是零件内孔中的一段锥孔。过去加工此类零件 (小型零件 )的方法是 :根据零件锥孔小端的直径 ,采用镗削加工成直孔 ,然后用锥铰刀粗铰 ,在装配时再用精铰刀手工精铰。采用这种方法加工锥孔直径较大、长度较长、材料硬…     

可调自动切槽刀

我厂生产的产品系列中，其中有一些大部件需要在整体加工中进行刀具镗削环形槽的工序，过去是在镗床上加工，但效率低。去年新建一条数控双面四工位(8个动力头)镗铣生产线，其工序是在部件一次性定位装夹后进行加工：两面盘铣刀对称性铣削两平面→粗镗两轴承孔→精镗两轴承孔→镗削两轴承孔中的环形槽。这样在随行夹具上一次性加工出来的孔位精度高，在产品装配后的高速运转中，大大地提高了动平衡可靠性。     

深孔加工的输液装置

在铸铁零件上加工深孔,采用传统的加工方法生产效率低,不能满足大批量生产的要求。我们经研究采用枪钻、枪钻铰、枪镗铰等枪钻型式的高压喷射冷却方式加工深孔(通孔或盲孔),比采用一般加工方法生产效率可提高10倍。采用高压喷射冷却方式加工深孔,除需保证机床、夹具、刀具等的结构及制造精度外,还须很好地解决高压切削液的供输及密封问题。本文介绍的是为采用枪镗铰方法加工深孔所设计的一种向枪镗铰刀具中心孔供输高压切削液的输液装置。此法用于深孔枪镗铰机床,加工铸铁零件上φ15～φ30的深通孔及深盲孔,收到了很好的效果。     

一种波纹喇叭零件的加工

通过对深腔波纹喇叭零件的结构和加工工艺分析,提出了采用不同直径的钻头首先将内腔粗钻成台阶孔,然后使用专门设计的镗刀完成内腔的精加工,最后使用专门设计的切槽刀粗精车各环形槽。实现了零件的数控加工,解决了深锥孔以及内环形槽的加工难题。